机电设备液压系统的电器与plc控制。
要求：1、全体同学分为两个组。
2、每组的同学必须完成设计任务一和设计任务二的其中一个。3、每项任务根据要求必须在实验台上检验通过才算完成。4、同组的同学可以互相分任务合作完成。
5、设计任务的要求只给出了大致的条件，可以自己发挥，设计只要满足结果就行。
6、所有的同学在2023年1月13日之前完成设计任务，剩余几天用于准备答辩和写设计书。
7、要求学生每天要来实验室，如有特殊情况要请假。
8、所有工作大部分要独立完成，教师只起监督和提供必须的工具设备和参考资料。设计任务一。
1、一个工件的棱角要切掉。通过改进刀具，加工时间可以缩短。用一个差动回路可以提高进给速度。
夹紧装置一次最多可夹起5个工件。为了在工件少于5个时缩短相应工作冲程，回程应当用一个可调节的限位开关来控制。
要求：编写液压回路、电器控制线路图。
2、在一台曲柄冲压机上零件被压成型，先调整机器向下冲压的压力，使材料慢慢成型，变形约100mm以后，应转接一个更大的压力。冲压结束后，压力开关的压力值上升到一个较高的给定值。当这个值到达时，压力开关转接回程。
供油量用一个流量调节阀来调整。
要求：编写液压回路、电器控制线路图和plc的梯形图。
3、冲压装置是现代生产中应用比较广泛的一种机器。活塞杆刚开始停在初始位置，按下起动按钮，液压缸的活塞杆向前运动，到达终点，延时一段时间后，返回起点。这样活塞杆自动来往运动，并且活塞在任何地方均能停止和返回起点。
要求：编写液压回路、电器控制线路图和plc的梯形图。
设计任务二：（1组选第1题，2组选第2题）1、深孔钻床液压系统。
该机床用于加工直径38mm、深达85mm孔道的钻削。如图所示：钻削工作时，三爪卡盘16夹住工件，并开始旋转。
钻床的切削用量s=0.18~0.25mm/r；v=40~45m/min。
下图是该钻床的液压系统及其工作原理图，执行器为驱动工件旋转的摆线液压马达14和驱动钻杆钻头进退（快进、工进、快退、停止）的液压缸13；
系统的自动工作原理如下：系统启动后，电磁铁1 ya通电，液压泵由卸荷转为升压并向液压马达和液压缸同时共油状态。电磁铁5ya通电使换向阀6切。
换至右位，液压泵1的压力油经换向阀6、节流阀9进入液压马达14的压油腔，液压马达驱动工件旋转。与此同时，电磁铁2ya通电使换向阀7切换至右位，泵1的压力油经减压阀3、换向阀7进入液压缸13的无杆腔（有杆腔油液经阀11和7排回油箱），活塞杆驱动钻头快速前进；当固定于滑座前端的挡铁碰触行程sq1时，电磁铁4ya通电使换向阀11切换至右位，则液压缸无杆腔回油只能经节流10和换向阀12回油，活塞杆变为慢速工进，机床进入钻削阶段，工进速度由节流阀10的开度决定。工件孔钻通后，挡铁碰触行程开关sq2，电磁铁3ya通电使换向阀7切换至左位，泵1的压力油经换向阀进液压缸18的有杆腔，使活塞杆连同滑座及其上的钻头快速后退，滑座后端的挡铁触碰行程开关sq3时，则后退停止，工件亦停转。
钻削加工中，若出现钻头不断屑，切屑排出困难，导致堵塞故障时，则液压马达扭矩增大，使马达进油压力上升，当压力超过压力继电器12的设定值时发信使电磁铁3ya通电、4ya断电，换向阀7和11均切换至左位，泵3的压力油进入液压缸18的有杆腔，活塞杆连钻头快速后退。待检查或处理不断屑故障后，重新工作。
要求：1、用plc编制控制程序；2、有自动和手动控制；
3、能在液压台简单实现工作过程。2、深孔珩磨机的液压系统。
该机为大型超长行程液压缸筒的珩磨加工的专用设备，其缸径加工范围从。
50~800mm，行程可达12 m。该机磨削头立式安装，并采用液压传动，磨削的。
上下运动和回转运动分别采用液压缸和液压马达驱动。磨削头的上下运动相同。
液压系统及其工作原理：
1）如图，其执行器为一个差动连接的阀控液压缸回路（左）和一个阀控马达回路（右）组成，两回路相互独立无油路联系。
2）液压缸回路：当液压缸上升时，电磁铁1ya、3ya通电使阀1中的换向阀切换至左位、换向阀4切换至右位，液压泵3由卸荷转为供油状态，泵3的压力油经换向阀4、液控单向阀5、阀7中的单向阀进入液压缸9的无杆腔，缸形成差动连接，液压缸快速上升。当液压缸下降时，电磁铁3ya通电使换向阀4切换至左位，液压泵3的压力油经阀4、单向阀8进入液压缸9的有杆腔，同时导通液控单向阀5，缸9无杆排油经阀7中的顺序阀、液控单向阀5、换向阀4回到油箱。
停车时，换向阀4处于中位，液控单向阀关闭，液压缸可以在任意位置锁定。
液压缸马达回路：液压马达回路为变量泵-定量马达调速开式回路。马达14的旋转方向由二位四通电磁阀13控制。珩磨机要求马达转速和磨削功率均可调节。
3）有一个方式选择开关，可以实现液压缸上下运动500次、2000次、5000次，达到不同精度的要求。
要求：1、用plc编制控制程序；2、有自动和手动控制；
3、能在液压台简单实现工作过程。
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