—抽油机机械系统设计。
姓名毛燕。学号 02001504
指导老师钱瑞明。
日期 2004.9
目录。第一节设计任务1)
—抽油机机械系统设计。
姓名毛燕。学号 02001504
指导老师钱瑞明。
日期 2004.9
目录。第一节设计任务1)
第二节方案设计分析2)
第三节轴承的选择及寿命计算17)
第四节设计结果22)
第五节心得体会23)
第六节附录25)
第一节设计任务。
抽油机是将**从井下举升到地面的主要采油设备之一，常用的有杆抽油设备有三部分组成：一是地面驱动设备即抽油机；二是井下的抽油泵，它悬挂在油井油管的下端；三是抽油杆，它将地面设备的运动和动力传递给井下抽油泵。抽油机由电动机驱动，经减速传动系统和执行系统（将转动变转为往复移动）带动抽油杆及抽油泵柱塞作上下往复移动，从而实现将**从井下举升到地面的目的。
图1－1假设电动机做匀速转动，抽油机的运动周期为t，抽油杆的上冲程时间与下冲程时间相等。冲程s=1.4m，冲次n＝11次/min，上冲程由于举升**，作用于悬点的载荷等于**的重量加上抽油杆和柱塞自身的重量为40kn，下冲程**已释放，作用于悬点的载荷就等于抽油杆和柱塞自身的重量为15kn。
要求： 根据任务要求，进行抽油机机械系统总体方案设计，确定减速传动系统、执行系统的组成，绘制系统方案示意图。
根据设计参数和设计要求，采用优化算法进行执行系统（执行机构）的运动尺寸设计，优化目标为抽油杆上冲程悬点加速度为最小，并应使执行系统具有较好的传力性能。
建立执行系统输入、输出（悬点）之间的位移、速度和加速度关系，并编程进行数值计算，绘制一个周期内悬点位移、速度和加速度线图（取抽油杆最低位置作为机构零位）。
选择电机型号，分配减速传动系统中各级传动的传动比，并进行传动机构的工作能力设计计算。
⑤ 对抽油机机械系统进行结构设计，绘制装配图及关键零件工作图。
第二节方案设计分析。
一。抽油机机械系统总体方案设计。
根据抽油机功率大，冲次小，传动比大等特点，初步决定采用以下总体方案，如框图所示：
图2－11. 执行系统方案设计。
图2－2 图 2—3
由于执行机构是将连续的单向转动转化为往复移动，所以采用四连杆式执行机构，简单示意如图2－2所示
p点表示悬点位置；
ab杆表示输入端，与减速器输出端相连，逆时针方向旋转；
cd表示输出端；
ad 表示机架；
e 为悬臂长度，通常取e/c=1.35;
行程s等于cd相对于ad转过的角度与e的乘积。
抽油杆上冲程时间与下冲程时间相等，即上冲程曲柄转角与下冲程曲柄转角相等，θ＝0，属于iii型曲柄摇杆机构，。
为了研究方便，将机架旋转至水平位置， 如图 2—3所示。
图中位置分别表示悬点的最高和最低位置。行程，从图中可以看出以下关系：
取为设计变量，根据工程需求：
所以，始终满足最小传动角的要求。
由于是iii型曲柄摇杆机构，故有。
优化计算方法：
在限定范围内取，计算c,a,b,d,得曲柄摇杆机构各构件尺寸，取抽油杆最低位置为机构零位：曲柄转角，求上冲程曲柄转过某一角度时，摇杆摆角，角速度和角加速度，悬点加速度ac=1.35c,找出上冲程过程中的悬点最大加速度，最后在所有的最大加速度中找出最小者，它所对应的机构尺寸极为最优者。
具体过程如下：
采用网格法进行优化，按增量划分网格，网格交点作为计算点。 如图2—4所示。
图2—4 图 2—5
在图2—5所示的铰链四杆机构abcd看作一封闭矢量多边形，若以a,b,c,d分别表示各构件的矢量，该机构的矢量方程式为a+b=c+d,以复数形式表示为。
规定角以x轴的正向逆时针方向度量。按欧拉公式展开得。
按方程式的实部和虚部分别相等，即。
消去得。利用万能公式，以及根据该机构装配特点，得。
从而可得。将式（*）对时间求导数得（#
消去，取实部得。
将式（#）对时间求导数得
消去，取实部得。又悬点的位移表达式为s=e（+arcos）,速度表达式为v=e,加速度表达式为ac=e。
由于存在初始角，所以要加上一个角度为arccos(b/d),即=+ arccos(b/d).从0°开始到360°。
接下来采用matlab软件进行编程计算和画图，具体程序在附录中。其中通过⑵机构优化设计程序运行得到结果为：
最小值=1.2141m/,a=0.505m,b= 2.112m, c=1.320m, d= 2.439m
通过⑺求悬点上冲程中最大速度的程序运行得到结果为：
最大速度 =0.7954 m/s
2. 总体传动方案。
初步确定传动系统总体方案如图2—6所示。
选择v带传动和二级圆柱斜齿轮减速器（展开式）。传动装置的总效率η
为v带的效率，η为第一对轴承的效率，η为第二对轴承的效率，η为第三对轴承的效率，η为每对齿轮啮合传动的效率（齿轮为6级精度，稀油润滑）。
图2—63.电动机的选择。
电动机所需工作功率为： p＝p/η＝35.351/0.867＝40.77 kw
执行机构的曲柄转速为n＝11r/min，经查表按推荐的传动比合理范围，v带传动的传动比i＝2～4，二级圆柱斜齿轮减速器传动比i＝8～40，则总传动比合理范围为i＝16～160，电动机转速的可选范围为n＝i×n＝（16～160）×11＝176～1760r/min。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、**和带传动、减速器的传动比，选定型号为y2—280s—6的三相异步电动机，额定功率为45kw，额定电流85.9a，满载转速n＝980 r/min，同步转速1000r/min。
4.传动装置的总传动比和传动比分配。
1） 总传动比。
由选定的电动机满载转速n和工作机主动轴转速n，可得传动装置总传动比为i＝n/n＝980/11＝89.091
2） 传动装置传动比分配。
i＝i×i式中i，i分别为带传动和减速器的传动比。
为使v带传动外廓尺寸不致过大，初步取i＝3.61，则减速器传动比为i＝i/ i＝89.091/3.
61＝24.679。根据各原则，查图得高速级传动比为i＝6.
3，则i＝i/ i＝3.92
5.传动装置运动和动力参数的计算。
1） 各轴转速。
n＝n/ i＝980/3.61＝271.47r/min
n＝n/ i＝271.47/6.3＝43.09 r/min
n＝n/ （i×i）＝11 r/min
2） 各轴输入功率。
p＝p×η＝40.77×0.94＝42.3 kw
p＝p×η×42.3×0.98×0.99＝41.04 kw
p＝p×η×41.04×0.98×0.99＝39.82 kw
3） 各轴输入转矩。
轴 t＝9550 p/ n=9550×42.3/271.47=1.488 kn·m
ⅱ轴 t＝9550 p/ n=9550×41.04/43.09=9.096 kn·m
ⅲ轴 t＝9550 p/ n=9550×39.82/11=34.5 kn·m
.ｖ带传动的设计。
确定计算功率。
式中为工作情况系数，为电机输出功率。
选择带型号。
根据，查图初步选用ｃ型带．
选取带轮基准直径。
查表选取小带轮基准直径，则大带轮基准直径式中ξ为带的滑动率，通常取（1%～2%），查表后取。
验算带速v
在１０～m/s范围内，ｖ带充分发挥。
确定中心距a和带的基准长度。
在范围内，初定中心距，所以带长。
查图选取ｃ型带的基准长度，得实际中心距。
取。 验算小带轮包角。
包角合适。 确定v带根数z
因，带速，传动比i=3.61,查表得单根v带所能传递的功率，功率增量，包角修正系数，带长修正系数，则由公式得＝
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