挤出吹塑薄膜成型实验原理
挤出成型是热塑性塑料十分重要的成型方法，其产量也居各成型方法的首位。通过更换机头口模，挤出成型可生产多种制品，其中挤出吹塑薄膜是挤出生产的主要产品之一。
挤出吹塑薄膜生产的工作原理如下：当塑料加入挤出机料斗后，随着螺杆的旋转被螺纹强制推向机头，此时塑料一方面被外部热源加热，另一方面由于塑料本身在压缩、剪切和搅动过程中，与料筒、螺杆之间的外摩擦以及大分子之间的内摩擦，也产生很大的热量。与此同时由于螺杆螺槽深度逐渐减小，加之滤网、多孔板和机头的阻力，是塑料压实，从而改善了它的热传导性。
这样在内、外热及压力的联合作用，是塑料温度逐渐上升直至熔融，粘度也逐步达到成型所要求的范围。当熔融塑料进入机头后，经环隙形口模成型为薄膜管坯，此时人工将管坯端部封闭并引至牵引辊，从芯膜孔道吹入压缩空气，是管坯横向膨胀，同时牵引辊连续纵向牵伸，使膜管达到所要求的厚度及折径。膜管经冷却风环冷却定型并由人字板压叠成双折薄膜，通过牵引辊以恒定的速度进入卷取装置，到一定量时可进行切割即成为膜卷。
在挤出吹塑薄膜生产装置中，牵引辊又是压辊，它通过完全压紧已折叠的双层薄膜，使膜管内的空气不能越过牵引辊的缝隙处而使膜管内部保持恒定的空气量和压力，保证薄膜的尺寸不变，因此吹塑薄膜生产中，只是在生产初期鼓入压缩空气，待薄膜尺寸确定后，不需再使用压缩空气。
挤出吹塑薄膜由引模方向的不同可分为上吹法、下吹法和平吹法，本实验所用的是平吹法，其主要特点是机头、辅机结构简单，安装、操作方便，但薄膜厚度均匀性差，不宜生产折径大的产品。
吹塑常见问题及解决方法。
1. 上厚下薄：延后预吹时间，或降低预吹压力，减少气流量。
2. 下厚上薄：与上述相反。
3. 颈下有皱折：预吹太晚或预吹压力太低，或此处坯冷却不好。
4. 底发白：坯太冷；过分拉伸；预吹太早或预吹压太高。
5. 底有放大镜现象：底料太多；预吹太迟，预吹压太低。
6. 底里面有皱折：底部温度太高（浇口处冷却不好）；预吹太晚预吹压力太低，流量太小。
7. 整个混浊（不透明）：冷却不够。
8. 局部发白：过度拉伸，此处温度过低，或预吹太早，或碰到拉伸杆了。
9. 底偏心：与坯温度、拉伸、预吹、高压吹等都可能有关系。降低坯温度；加快拉伸速度；检查拉杆头与底模间的间隙；延后预吹，减小预吹压力；延后高压吹；检查坯是否偏心。
吹塑薄膜。序号不正常现象产生原因解决方法。
1 不出料或出料不稳定 1;事先开冷风机过久而使模面 1;查看模面出口处胶料是否已经熔融过冷2;开机温度太低 2;停机前稍为降温，挤完机筒料再停机3;螺杆进料有胶料粘结 3;料粘住时要在加料口施以压力或清理螺杆4;加料口有胶料结块 4;降低加料段温度，开冷却水，清理结块5;滤网堵塞 5;更换滤网。
2 厚薄不均衡 1;模头出口料不均匀 1;调整模头间隙或清洗模头2;冷却风环位置不正确或风量 2;调整风环，风管分配不均匀3;吹胀比过大 3;换大模头4;厂房内空气流动过快 4;挡板阻隔气流，防止直吹膜泡。
3 薄膜有皱纹 1;膜厚不均 1;调整口模间隙及风环位置2;膜管不对称 2;纠正挡板3;冷却线过高 3;降低冷却线4;人字板摩擦力过大臣 4;调整人字板安装角度或垫上摩擦系数小的薄片5;膜泡不稳定于 5;固定挡板或降低挤出速度。
4 薄膜有鱼眼，箭头线胶状物，焦化小点 1;熔料温度高或低 1;调整温度。2;滤网堵塞或破损 2;更换滤网3;原料有杂质 3;更换原料4;掺用粉料 4;更换粉料5;加热时间过长或停机时机筒 5;停机时吹风机冷却10分钟吹风机未开采。
5 挂料线 1;在出料口处停有分解料或。 1;用铜铲刮出，严重时顶出心棒清理杂质2;模口被碰伤感 2;修理模具。
6 薄膜吹不薄或抽拉性差 1;熔料温度过低 1;提高温度2;模头口间隙过大 2;调整间隙3;薄膜厚度不均匀 3;改善薄膜厚度4;冷却线过低 4;提高冷却线5;熔融指数过小或过大 5;改用合适的原料熔指。
7 断膜 1;原料有杂质 1;选择好的原料。2;色母不好 2;选择好的色母3;回料杂质多或加入量多 3;降低回料的比例或不加回料4;冷却线过低或温度过高或低 4;提高冷却线，调整温度5;滤网堵塞或破损 5;更换滤网6;吹胀比过小 6;增加吹胀比7;厚薄不均 7;调整厚薄度8;原料不适用 8;更换原料9;芯棒布料破损 9;换芯棒10;挤出速度过快 10;降低挤出速度。
常见故障及排除。
序号缺点补救方法。
1 明显的纵向撕裂 1；增大薄泡颈部的高度2；增大吹胀比（小机头）3；增大牵引速度及螺杆转速4；减低熔体温度。
2 明显的横向撕裂 1；缩小薄泡颈部的高度2；减小吹胀比（小机头）
3 落镖冲击强度太低 1；有效利用薄泡颈部的高度2；有效利用吹胀比。
4 膜泡不稳 1；观察冷却风环的气流压力分布的均一性2；减小冷却空气量及/或降低螺杆转速3；减小薄泡颈高度及/或降低熔体温度。
5 薄膜到达牵引辊之前起皱 1；调整人字板的高度及角度（100~200）2；调整护泡架或屏障板的张开程度3；调整冷却气流。
6 薄膜在牵引辊之后起皱 1；减小牵引与收卷的距离2；安装展幅辊。
7 收卷上形成起皱 1；减小收卷张力2；观察圆周薄膜厚度的均匀性3；到达收卷之前充分骤冷薄膜。
8 边缘不均匀 1；使用旋转或换向牵引及收卷工位2；控制加工参数。
9 熔体破裂（鲨鱼皮） 1；升高机头温度2；降低线速度3；增加机头直径4；增加模口间隙5；添加加工助剂。
印刷原理；将卷筒基材穿好，然后慢速启动电机，放卷卷筒基材在动力牵引机构的连续牵引下，利用纠偏机构控制基材的横向偏移，然后基材就进入第一色印刷组进行印刷，印刷后利用电热烘箱产生的热风对其印刷表面进行干燥，使印刷油墨中的溶剂充分挥发后再依次进入其它印刷色组进行印刷和干燥，最后利用收卷装置对印刷成品进行收卷即完成了卷筒基材的多色印刷加工工序。
凹版印刷的准备工作包括：根据施工单的要求，准备承印物、油墨、刮墨刀等凹版印刷，还要对印刷机进行润滑。
塑料薄膜，是凹版印刷主要的承印物。常用的塑料薄膜有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。因为塑料薄膜表面光滑、粘附油墨的性能差，所以，在印刷前要对薄膜表面进行处理。
一般采用电晕处理，该方法是将塑料薄膜在两个电极中穿过，利用高频振荡脉冲迫使空气电离产生放电现象形成电晕，游离的氧原子与氧分子结合生成臭氧，使薄膜表面形成一些强性集团和肉眼看不见的“毛刺”，这样便提高了薄膜的表面张力和粗糙度，有利于油墨和粘合剂的附着。
凹版印刷，采用溶剂挥发性的油墨，粘度低，流动性好，附着力强。常用的溶剂有甲苯、二甲苯、汽油、酒精等，印刷前在油墨中加入适量的溶剂释，最好过滤后再使用。
凹版印刷机最主要的特点是使用刮墨刀，刮除印版空白部分的油墨。刮墨刀是宽60mm至80mm，长1000mm至1500mm（依照印版滚筒尺寸而定）特制的钢片。刮墨刀刃必须呈直线，若出现“小月牙”式的伤痕，便会在印张出现很宽的斜条，即发生空杠子现象。
印版是印刷的基础，直接关系到印刷质量，上版前需对印版进行复核。检查网点是否整齐、完整，镀铬后的印版是否有脱铬的现象，文字印版，要求线条完整无缺，不能断笔少道。印版经详细检查后，才可安装在印刷机上。
凹版印刷常见故障及处理方法日志地址：
复合膜生产工艺知识。
一、复合牢度不好。
1、胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，yh2000和yh2000s是比较成功的，如yh2000s可以用于除了蒸煮以外的所有复合，包括al复合。但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。
2、基材，pe和cpp膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，pe和cpp刚下机时表面张力都在43达因以上，但pe和cpp有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持35-36达因，所以除了少购少存以外，对于pe和cpp还应该坚持上机前检测达因值。
有时有这样的现象，刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，什么原因呢，pp和pe在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。
二、油墨。1、“油墨处牢度不好，剥离时油墨大面积转移”原因：胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格，或胶涂布量不足，应改用高固含低粘度胶或换油墨，有经验的厂家复合满底油墨时，把涂布量提高10%。
2、“油墨处牢度可以，而周围非油墨处剥离强度低”原因：该批号油墨防粘剂过量了。
三、工艺。问题：胶涂布量上不去。
原因：复合辊温度太低，胶活化不足，对油墨浸润不好，这在满底al复合时相当明显。
解决：特殊结构要采取不同工艺：pet/al/pe和pet/vmpet/pe。
四、胶液飞丝或胶盘中的胶液泡沫多。
1、选择低粘度胶粘剂。
2、胶盘中胶液面尽量接近刮刀位置。
五、如何做镀铝复合膜？
1、选择合适胶水：yh501s(专利产品)。
选择合适的vmcpp、vmpet，我们在研制推广yh501s的时候，国产所有较知名镀膜厂的产品我公司都进行过质量跟踪，发现不同厂家的vmcpp及vmpet复合后差别特别大。
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