1 班前会准备。
1.1 执行《通用标准》的有关程序及有关要求。
2 **。2.1 询问状况及查看记录。
2.1.1 进入现场询问上班工作任务完成情况，存在问题。
2.2 现场检查及试运转。
2.2.1 检查作业范围内顶板、煤帮和支架是否完好。
特别提醒：防止片帮冒顶倒架伤人。
2.2.2 检查钻机操作台手柄是否处于中间空挡位置，钻机各部件及供水胶管是否齐全完好。
2.2.3 检查水管是否有水（风），钻机出水（风）是否畅通，并且试运转。
特别提醒：注意车辆的运行。
2.3 问题的处理。
2.3.1 对上班工程质量及钻机存在的问题，交接双方负责人确定后，对小的问题可移交下班处理。处理不了的较大问题应与队联系，按队指示进行处理和移交。
2.3.2 在记录本上签字**。
2.4 履行手续。
特别提醒：执行交**手续。
3 作业。3.1 作业前的准备。
3.1.1 在地面将钻机的钻架、钻杆、开关、电缆等设备检查合格后装车下井。
3.1.2 车运送到指定地点后，人工将打钻设备运到打钻地点。
3.1.3 经联系停电后，将电缆控制开关与工作面的总开关或接线盒接通。
特别提醒：严格执行停送电制度和规定。
3.1.4 作业前将所用的管钳、皮尺、坡度规、钻头准备好。将可伸缩支柱垂直于巷道顶板打牢。
3.2 安装钻机
3.2.1 用葫芦将钻机拉至预定施钻位置，先用挂线罗盘确定钻孔方位。
3.2.2将可伸缩支柱垂直于巷道顶板打牢，可伸缩支柱不少于2根，再次核定方位角是否正确，若出现偏移，则必须卸去可伸缩支柱，重新摆方位至设计角度。
3.2.3根据设计开孔高度确定是否需要升降钻机，若需要提高钻机，则用葫芦分别垂直提住滑槽前后两端，松开前后横梁紧固螺丝，分别提高滑槽前后高度并固定；若需要降低高度，则先将后横梁固定死，前梁稍做固定，用铁锤隔着木料敲击滑槽前侧使高度降至预定位置，固定前横梁，再依次办法调整后横梁高度，同时用地质罗盘检查核定钻机倾角，等角度和高度确定后再固定死后横梁；若不需要调整钻机高度只需要改变倾角，则根据倾角需要调大或调小确定稍松开前侧还是后侧横梁，若需要调小倾角，将前横梁稍作固定，用铁锤隔着木料敲击滑槽前端，使倾角降至设计位置，若需要增大角度降低后横梁滑槽高度。
角度调整后紧固全部横梁螺丝并再次核实倾角。
特别提醒：⑴注意钻架变形或倒架。
使用挂线罗盘或地质罗盘确定方位角时，注意罗盘距铁质物件不少于1m距离，以免影响磁针准确性。
使用葫芦起吊时必须确保葫芦吊挂牢固，严禁歪拉斜吊。
在调整钻机高度时，注意调整前侧滑槽高度时将动力部分移至最后端，调整后侧高度时将动力部分移至滑槽最前端。
可伸缩立柱必须用铁丝套在顶板锚网或棚架上，以免卸压后倾倒伤人。
3.2.4 在钻机一侧搭好操作台，将钻杆摆放到操作台上。
特别提醒：操作台要稳固。
3.2.5把开关隔离手把打到正钻位置上。
3.2.6 把供水（风）胶管一端接到钻机送水器上，一端接到静压水管（压风管）三通上。
3.3安全检查。
3.3.1检查作业范围内顶板、煤帮或支架是否完好，防止巷顶、巷帮冒顶片帮伤人。
3.3.2检查钻机是否移位，立柱是否松动。
3.3.3观察钻机电机、缆线是否失爆，钻机各螺栓、油泵及油管等是否齐全、紧固，发现不符合规定的，必须进行处理或更换。
3.3.4在上山施工时，需增设密集支柱，防止钻机下滑。
3.3.5清理好各种杂物，保证安全通道畅通。
3.4钻机检查。
3.4.1启动电机，观察油泵是否正常运转，检查各部件有无漏油。
3.4.2将钻机马达进行正转、反转双向试验，运转正常平稳，系统压力表读数不应大于4mpa。
3.4.3试验回转器的前进、后退，以排除油缸中的空气，直到运转平稳。4、试验卡盘、夹持器开闭灵活等方面进行检查。
3.4.4施工前还应检查排水、防尘、防突等安全设施的完好情况。
3.5作业：
3.5.1必须待试机合格后方可正式开钻作业。
3.5.2先修平开孔处的煤岩，保证钻头与煤岩接触平稳，煤巷钻孔必须待钻进约500-700mm时，停钻即开始安装捕尘器。
3.5.3动力头慢转，并慢慢推进，待钻机、钻具运转平稳后，打开供水阀门给冷却器和水便供水（供风），见钻孔返水（返风）后，再用正常旋转和进给速度钻进。
3.5.4在打探水钻孔时，必须先下好套管，管子中心必须与钻机钻杆中心线一致，套管必须用水泥砂浆封闭并在孔口处安设闸阀。
3.5.5钻进中一旦发现煤岩松软、片帮、来压或钻孔中的瓦斯、水压、水量突然增大，以及有顶钻、夹钻等异状时，必须停止钻进，但不得拔出钻杆，及时汇报待采取有效措施排除安全隐患后，方可继续钻进。
3.5.6钻孔原始记录要齐全、整洁，岩层判别要正确，特别是钻孔异常情况、见煤段的距离、厚度等参数要清楚。
特别提醒：⑴注意防止衣袖绞到钻杆上，造成事故。
钻机操作人员操作手把必须按程序操作到位。
操作人员在钻机运转过程中严禁离开操作台。
3.6加接钻杆：
3.6.1钻杆选择应不堵、不弯曲、丝口未磨损为原则，凡钻杆直径单边磨损达2mm，或均匀磨损达3mm，每米弯曲超过3cm及各种钻具有微小裂隙，丝口严重磨损、松动或其明显变形时，不得使用。
3.6.2接钻杆时，先停止钻进，关闭供水（供风）闸阀，用管子钳卡住水便接头，夹持器紧抱钻杆，利用动力头反转，卸下水便轴。
3.6.3作业人员手持钻杆与前钻杆对接好，丝口与丝口要对准，并人力旋紧，最后再加水便轴，开启供水（供风）闸阀，见钻孔返水（返风）后，方能正常钻进。
3.7撤卸钻杆：
3.7.1先停止钻进，关闭供水（供风）闸阀，用管子钳卡住水便接头，夹持器紧抱钻杆，利用动力头反转，卸下水便轴。
3.7.2动力部分前移，打开夹持器，动力头正转将钻杆向后起拔，当起拔到钻杆与钻杆螺纹旋接处，夹持器卡瓦夹紧，动力头反转，依次一根根卸下起拔出的钻杆。
3.8封孔：
3.8.1仰角孔：
要事先下好注浆管、抽放管和返浆管，其封孔长度不得小于12米（根/4米），返浆管深度不得小于8米。
孔口用棉纱将下好的管子紧紧缠绕，用化学封孔剂先进行一次封孔。
采用机械加压水泥砂浆二次封孔时，作业人员不得正对着孔口，以防钻孔爆浆伤人，同时机械给压要均匀，速度不要太快，见返浆管返浆后，方可停止给压。
3.8.2俯角孔及平孔：
1 应事先下好抽放管，其封孔长度不得小于12米（根/4米），封孔深度不得小于8米。
⑵同样采用二次封孔，先将第一根抽放管放入孔内，接着在管路连接处用棉纱紧紧将抽放管缠绕，用化学封孔剂进行一次封孔。
⑶人工调制好水泥砂浆后，利用倾倒的方式，逐步将砂浆灌入孔内，直到完全漫过孔口为止。
3.8.3 当钻孔封孔结束后，要用清水将机械封孔器清洗干净，并将封孔的钻孔用棉纱进行封堵，待水泥砂浆凝固后再连入管路进行抽放。
3.9 拆钻机。
3.9.1 将全部钻杆、钻头搬入矿车码齐，将钻机动力部分停至滑槽中间，将操作抬所有手把打至中间档。
3.9.2 将钻机马达拆火，将电缆缠绕固定在泵站上。
3.9.3将所有油管整理冲洗干净并取出绕成圈放入矿车，将操作台抬至平板车上固定好。
3.9.4 把钻机立柱卸去放入矿车，松开钻机前后横梁紧固螺丝，将钻机降至最低高度，使用两个葫芦前后起吊将钻机搬运至平板车上并固定。
3.9.5用绞车将将钻杆车、油泵车和钻机车运出作业地点。
4 特殊问题。
4.1 在正常工作中突然遇到岩石，要及时和队里联系，按指示进行下一步工作。
4.2 前后多孔打钻遇到岩石后，由地测科、队技术员到现场确定是否遇到断层，如确认是断层时，打钻人员在队技术员的指导下，按地测科设计的钻孔图进行打钻。
4.3 探测断层时，钻机给压不能过大，应缓慢钻进，防止钻孔跑偏。班中将每个钻孔各参数记录清楚，4.4 打通风孔时，按地测科给定的方位、角度在技术员的指导下施工。
4.5 打放水孔时，按地测科设计的钻孔图，按探放水措施进行施工。
4.6 班中突然停电或突然停水时，在现场查找原因并应与队联系，按队指示进行工作。如应钻机故障停机应查明原因进行处理。
如不能处理时，应将开关打到零位并锁好，然后将钻机拆下上井更换。
5 **。5.1 **前的准备与自查。
5.1.1 **前应对当班所完成的工作进行一次全面检查，钻孔是否按要求施工，钻机各部是否完好，运转是否正常。
5.2 向**人汇报。
5.2.1 向**人汇报本班工作情况。
5.3 接受**人现场检查。
5.3.1 协助**人现场检查。
5.4 问题处理。
5.4.1 发现问题立即协同处理。
5.4.2 对遗留问题，落实责任向上汇报。
5.5 履行交接手续。
5.5.1 履行交接手续。
5.6 下班。
5.6.1 执行《通用标准》。
5.6.2 上井汇报，填写记录。
钻探作业现场安全管理细则
1 为贯彻执行 生产方针，统一集团公司工程地质钻探工作的操作要求，保障钻探从业人员的人身安全与健康，保护勘探设备不受损失，促进勘探工作的安全生产，制定本规则。2 工作期间，现场管理人员不得私自离开工作区域，如有特殊情况，应及时向公司领导报告。3 严禁酒后上班，不准赤脚 穿拖鞋 硬底鞋上班，施工场地内...
份工作总结 钻探
2013年3月份工作总结 钻探 2013年3月份钻探方面开展的主要工作有以下几点 1 进一步加强了井下迎头超前探的监督检查工作。3月份制定并下发了 超前探管理考核细则 该细则从质量标准化 牌板和记录的填写等方面制定了15条具体标准。本月进行集中超前探检查6次，检查问题22条。通过检查发现，各单位对超...
钻探作业技术安全指导书
钻探作业技术 安全指导书。工程名称 1 平面布置 本次勘察共布置钻孔4个，2个技术孔，2个一般孔。技术孔为zk1 zk3 其余为一般孔。2 钻孔深度 入强风化5米以下。3 取样及原位测试。1 取样。土样 技术孔要求取样，一般从地面下1.5m开始取样，土样间隔1.5 2.0m。一般粘性土用厚壁取土器，...