作业标准书。
一。原材料。
轮胎钢丝原材料一般有72a、b，77a、b，82a、b三种。
二。电镀。1.前期生产管理。
原材料的检查。
1 检查线径。
2 检查外观：刮伤、污垢、线色等。
3 检查线打扣、平滑性、直线性。
4 检查排线是否不良。
生产。1 异常原材料绝对不用。
2 使用前应检查线是否交差压线。
换轮。1 工作轮线尾应与备用轮线头对焊。
2 对焊后应除去焊渣焊瘤。
2.加热炉，铅炉的生产管理。
温度作业标准。
为了达到钢丝必要的抗拉强度和最好的品质可适当的调整温度。
气氛作业标准。
可适当调整以达到最适当的气氛。
日常生产。a：温度异常是。
1 调整搅拌器达到设定温度。
2 进行异常原因的调查并实施对策以防止类似情况的发生。
3 如果情况正常工字轮应交换，如工字轮不足时不好部分应表示出来（如夹纸）
4 有异常的部分在下一个工序中最好不使用。
b：钢丝情况。
1 应分理好加热炉和铅炉中的钢丝线位。
2 带丝后也应分理好钢丝线位。
c：氧化物。
1 每天检查一次加热炉出口和铅槽表面的不纯物酸化物并除去更换。
2 铅槽出口的焦炭应充分覆盖好以防挂铅。
3 铅槽出口的焦炭如有铅和不纯物酸化物应除去并更换。
4 焦炭更换补充应使用干燥焦炭。
设备检查。1 每15天检查和清理燃烧吹风机、过滤器。
2 每3个月检查蝴蝶阀的工作情况。
3 每1个月应检查温度传感器。
4 每1年应检查控制装置（含计量装置）
5 每3个月应检查铅循环泵。
其他。每个月应检查并除去炉内氧化物。
3.各液体槽生产管理。
日常管理。a：各槽液体应循环良好。
b：各水槽ph、温度管理。
检查设备。1 每6个月需检查镀液循环泵。
2 每3个月需检查温度和液位计。
4.盐酸（hcl）槽生产管理。
溶液管理。a：管理标准。
b：溶液分析。
1 浓度和铁含量：每天测试一次，根据测试结果进行调整。
2 液体的采取：定值定量。
c：盐酸的加入量和补给量。
1 加入量。
h = a × b / cm3）
h ： 加入量m3）
a ： 液量m3）
b ： 设定值g/l） 21% ×1.11 (比重) =232 g/l
c : 原液浓度 （g/l） 36% ×1.18 (比重) =425 g/l
补给量。h1 =(b － d) a/c
h1 : 补给量m3）
b ： 设定值m3）
d ： 分析浓度g/l）
a : 液量m3）
c ： 原液浓度g/l） 36% ×1.18 (比重) =425 g/l
日常生产。a：钢丝浸入液体中的状况。
1 钢丝要均衡的浸在液体中。
2 钢丝在行走过程中有无拉不动和线打圈的情况发生。
b：循环量。
如循环量不足时应检查循环泵，并使用预备泵使循环量得到保证。
c：液量。1 各槽中应保持一定的液量。
2 液量异常时应检查控制计量等设备。
d：浓度管理。
①盐酸浓度管理需用定量的泵，定量排放，药品定量补给。
对浓度采取抽样检查进行分析测定。
当测定结果和标准值有很大差距时，加盐酸或加水进行浓度调整。
当液体中铁含量多时，应排放一定量，加人浓盐酸和水进行调整。
e：钢丝外观。
1 最后的水洗槽中钢丝表面呈黑色时，应对盐酸补给等液体调整和加热炉气氛调整改善。
2 钢丝表面有规模的存在一些没洗掉的东西时，调整工字轮并做好记号，工字轮不足时可夹纸表示。
设备检查。1 每3 个月需检查控制设备。
2 每6个月需检查循环泵。
生产管理。液体管理。
a：管理标准。
b：液体分析。
1 浓度：每天测定一次，测定结果和标准值对比进行调整。
2 液体采取：定时定量。
c：naoh的加入量和补给量。
1 加入量。
n=a×b/cm3）
n： 加入量 （m3）
a： 液量m3）
b： 设定值g/l) 232 g/l
c： 原液浓度 (g/l) 48%×1.50（比重）= 720 （g/l）
2 浓度调整。
n1=（b-d）a/c
n1：补给量 （m3）
b： 设定值 （m3）
d： 分析浓度 (g/l)
a： 液量 （m3）
c： 原液浓度 (g/l) 48%×1.50（比重）= 720 （g/l）
电解电流值。
a：电流值的设定。
i=∏×d×le×n×i/10×n
i: 总电流 （a）
d: 线径 （mm）
le: 线长m) 0.46m
n:阴极个数 （槽） 3槽。
i:生产电流密度 （a/d m2）
n: 电流效率0.9
b：电流密度。
100a/d m2 ～ 150a/d m2
日常生产。a：钢丝浸人碱中的情况
1 钢丝要均衡的浸在液体中。
2 钢丝和电极有没有接触。
3 钢丝在行走过程中有无拉不动和线打圈的情况发生。
b：循环量。
如循环量不足时应检查循环泵，并使用预备泵使循环量得到保证。
c：液量。各槽中应保持一定的液量。
液量异常时应检查控制计量等设备。
d：浓度管理。
碱浓度管理需用定量的泵，定量排放，药品定量补给。
对浓度采取抽样检查进行分析测定。
当测定结果和标准值有很大差距时，加碱或加水进行浓度调整。
e：生产电流值。
注意：当设定电流值一样时，电压低时效率也低。
f：线外观。
最后的水洗槽中钢丝表面呈黑色时，应对碱补给等液体调整和加热炉气氛调整改善。
钢丝表面有规模的存在一些没洗掉的东西时，调整工字轮并做好记号，工字轮不足时可夹纸表示。
设备检查。1 每天需检查电极和电缆的接头处的发热、腐蚀、螺栓的松动。
2 每月检查电极板有无残留物并除去。
3 每6个月需检查循环泵。
6.镀铜的生产管理。
镀液管理。a：管理标准。
b：液体分析。
1 浓度：每天测定一次，测定结果和标准值对比进行调整。
2 液体采取：定时定量。
c：镀液的加入量和补给量。
镀液加入量。
¤cu2p2o7 4h2o 必要量。
cu=b×d
cu : cu2p2o7 4h2o (kg)
b： cu2p2o7 4h2o 设定值 （g/l）
d: 液量。
¤k4p2o4 必要量。
k= c （p ×0.345 — 0.485/0.521 ）
p ： p比。
0.354 ：cu2p2o7 4h2o 99%浓度 1kg中 cu 含量
0.485 ：cu2p2o7 4h2o 99%浓度 1kg中 p2o7 含量
0.521 ：k4p2o4 99%浓度 1kg中 p2o7 含量
调镀液的顺序。
a:在调液槽内加1 m3水。
b:打开搅拌机。
c:将要加入的k4p2o4 量全部加入调液槽内，搅拌到完全溶解。
d:确认k4p2o4 是否完全溶解。
e: cu2p2o7 4h2o每次加40～60公斤，待完全溶解后再加，直至加完所需加人量。
f:镀液调完后用泵打到低位槽。
注意：k4p2o4 溶液中一次加入多量的cu2p2o7 4h2o会产生剧烈反应生成水，使焦根降低。
3 镀液的调整。
¤cu2p2o7 4h2o 上升。
cu = b – c) d
c: cu2p2o7 4h2o 分析值 (g/l)
k = c (p×0.354 – 0.485/0.521)
p比要上升。
k =(p1 –p) c×0.354×d/0.521
k : k4p2o4 补给量 (kg)
p ： p比分析值。
p1 ：p比设定值。
cu： 铜含量 （g/l）
d : 液量 （m3）
p比要下降
cu =(p - p1 ) c×0.354×d/( p1 -1.37)
系数： 1.37
ph调整。 ph下降 ： 焦磷酸补给。
ph上升 ： koh补给。
电镀电流的设定。
a =0.311×d2×v×w×cu%×n
0.311 : 系数。
d ：线径 （mm）
v ：线速 (m/min)
w ：付着量 (g/kg)
cu% :设定铜比 (cu% ÷100)
n : 电流效率。
日常生产。a：钢丝浸人镀液中的情况。
钢丝要均衡的浸在液体中。
钢丝和电极有没有接触。
钢丝在行走过程中有无拉不动和线打圈的情况发生。
b：循环量。
如循环量不足时应检查循环泵，并使用预备泵使循环量得到保证。
c：液量。各槽中应保持一定的液量。
液量异常时应检查控制计量等设备。
d：浓度管理。
1 对浓度采取抽样检查进行分析测定。
2 测定结果有异常时，药品添加以管理值标准添加。
e：槽体管理。
1 每8小时检查铜镏并除去。
2 每8小时检查触点上的铜镏并除去。
3 检查铜板和电极的接触状态和铜板的溶解状态。
4 每8小时检查线和槽有无接触。
f：电流、电压管理。
1 每2小时检查电流、电压有无异常。
2 电压有异常时检查接触点并改善。
低时检查线和阳极的接触有无铜镏生成并加以改善。
高时检查线和接触点的接触不良等和铜板有无变小。
设备检查。①每天需检查电极板和电缆的接头处的发热、腐蚀、螺栓的松动。
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