从2024年六月份搬厂后接手德国宝钣金车间车间主任一职到现在已有半年，这半年我经历了很多，酸甜苦辣各种心情都有。付出了、流汗了、受伤了，也收获了、进步了、成长了。在领导孜孜不倦地教诲和不厌其烦地指导下，通过自己的不断努力学习和工作，使自己的技术和管理能力得到逐步提升。
生产订单也从一开始的无法正常完成到现今能提前保质保量完成，同时车间现场5s管理也从杂乱无章到现在不断完善。大致总结如下：
一、产品质量方面。
1、七、八月份我们刚过来的时候方炉外壳碰焊合格率极低，几乎每一批次都有脱焊现象，后经过对碰焊机多次调修之后脱焊现象得到明显改观，同时淘汰一台老旧碰焊机，购进一台新碰焊机，现碰焊合格率已能达到公司要求。
2、八月份发生一起因员工错误操作造成一批产品报废的质量事故，经过对相应岗位员工及车间质检员认真指导灌输产品工艺、质量要求之后，此类质量问题已得到有效控制。
3、在对品管部提出的方炉后盖盖上后与炉体之间有大间隙的问题进行仔细分析之后，配合技术部对方炉后盖进行了技术改进；同时对筋板碰焊之后与炉体有大间隙的问题进行仔细分析后，我们对筋板的加工成形尺寸进行了改进，现该问题已得到解决。同时对原筋板的加工工艺进行了改进，淘汰了原本折筋板专用的两套模具，新工艺使筋板折弯的生产效率得到显著提高。
二、生产产量方面。
刚搬厂时由于绝大部分员工都是新员工，对产品和设备不太了解，再加上部分设备还处在调试中，使得我们的产量一直达不到订单要求。但是随着我们员工逐渐上手，产量也在慢慢提高，现产量已基本能保证订单需求。
3、物料控制方面。
1、 刚开始由于方炉外壳出现脱焊和凹凸现象较多，导致有大批外壳需要采取报废处理，经过持续加强质量监督和员工培训之后，现外壳报废现象已有显著的改观。
2、刚开始由于技术部数控编程人员对我们的产品成本要求不太了解，另一方面也是因为我自己本身疏于管理以及相关方面的知识薄弱，导致数控冲压打出来的电解板利用率不高。经过几个月的学习和工作之后，数控编程程序已得到逐步完善，现电解板利用率基本能达到95%左右，在正常生产情况下基本上一个星期只有一筐废料。
四、5s现场管理。
1、今年本车间发生两起安全事故，都是由于我自身管理不到位以及员工操作不当造成。对这两起事故我已做认真反思检讨，同时对相关岗位所有员工都进行了细心的指导工作要领，要求员工装模时要以侧面推进的方式操作，以及在做小配件加工时一定要使用工具，禁止把手放入工作区内。现此问题已得到初步改善，后续还会加强管理监督。
2、通过跟踪参与本年度iso审厂前后对车间现场5s管理的许多细节改进，车间现场物料摆放和卫生等方面已得到极大改观。同时针对车间小位置狭窄的问题，计划在近期在车间靠窗位置多装几个货架，腾出空间，再做十套两层叉板将开好料的不锈钢板从新摆放整理。
以上是我对2024年度工作的总结。在2024年的工作中还要比今年更加努力工作、努力学习、努力进步，虽然钱少还累，但是今天付出的一切都是值得的，因为没有人能随随便便成功。
2024年1月7日。
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