目录。一、工程概况3页。
二、编制依据3页。
三、罐体结构介绍3页。
四、施工重点及难点5页。
五、施工程序及主要的施工方法6页。
一）施工程序6页。
二）主要施工方法6页。
1、施工准备7页。
2、材料验收7页。
3、储罐预制8页。
4、储罐安装10页。
5、储罐焊接16页。
6、罐体试验22页。
六、施工技术措施24页。
七、职业健康安全、环境管理及文明施工要求24页。
八、主要施工机械、措施用料及施工人员计划26页。
后附。附件1 职业健康安全管理体系29页。
附件2 质量管理保证体系30页。
附件3 施工组织机构图31页。
一、工程概述。
本工程为天然气液化厂工程，建设规模为100×104m3/d。工程位于xxx。本施工方案主要任务为天然气液化厂一台10000m lng低温储罐主体施工。
工期初步定为2023年11月至2023年7月。
二、编制依据
1、《大型焊接低压储罐的设计与制造》sy/t0608-2006；
2、《立式圆筒型低温储罐施工技术规程》sh/t3537-2009
3、《钢结构工程施工质量验收规范》gb50205-2001；
4、《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》gb50128-2005
5、《大型焊接低压储罐设计和建造》api620-2002
6、中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司设计的储罐施工图纸。
三、罐体结构简介。
10000mlng储罐结构形式为内罐吊顶、外罐拱顶的双壁单容罐，内罐存储lng，外罐仅用来承装保冷材料和闪蒸气体。储罐主要由内罐、外罐、保冷层、平台梯子等组成，内罐底板及壁板主体材料为06ni9；吊顶主要材料为5052-o铝合金板，公称直径26米，筒体高度23米；外罐主体材料为16mndr,公称直径28米，筒体高度25.4米，储罐总高度30米；平台扶梯材料为q235b，储罐总重约575吨（不含保冷层）。
内筒壁与外筒壁之间用珠光砂填充绝热，内筒底与外筒底之间采用约946mm厚泡沫玻璃砖绝热，同时为保证内筒底及泡沫玻璃砖基础均匀受力，在泡沫玻璃砖绝热层下面及其顶部分别铺设75mm混凝土和50mm厚干砂的找平层。内罐由底板、顶板及9带壁板组成，外筒由底板，顶板、及10带壁板及梯子栏杆组成。内罐所有对接焊缝均作100%射线及所有角焊缝100%渗透检验。
储罐结构简图如下：
10000mlng罐的基本参数见下表：
四、lng储罐罐体安装工程施工重点及难点：
lng储罐内罐设计温度为-168℃，材质为06ni9，此材料为国内新型钢种。其内罐的组对和焊接是本工程的重点和难点也是本工程的特点，主要表现为：
1、设计结构复杂：本储罐主体结构为双壁双层，外罐拱顶加内罐吊顶的结构形式，且内外罐底板间设计为非金属隔热层，主要由玻璃砖、水泥环梁、玻璃棉、干砂等组成。在罐壁之间填充珠光砂等保冷材料。
这种空间的局限性及以金属与非金属之间交替布置的特点给施工方法的选择、施工程序的安排以及施工机具的使用方面造成一定的影响。所以要求施工方案必须科学、合理、严密、精细。
2、内罐材料的特殊性：本工程内罐材料采用06ni9钢，本钢种为铁基镍合金钢，为国内新型的低温钢种。目前国内只有太钢、南钢有生产能力，而有工程使用业绩且批量生产的只有太钢一家。
以前lng罐的06ni9板全部采用国外进口材料。本材料对加工方法要求高，一般构件都要求机械加工，特别是焊接坡口的加工。另外母材表面质量要求高，不能出现超标准的机械损伤和敲击、碰撞否则容易被磁化，焊接过程中易产生冷热裂纹、低温韧性下降和焊接电弧磁偏吹。
因此在存放、搬运、吊装、移位、组对等过程中应特别注意保护。国内没有与材质相匹配的专用焊条，只能采用国外进口焊条，故对焊接操作要求较高。焊工需经过专门培训和考试。
以上特点决定了内罐的组对和焊接为本工程的重点和难点。
3、内衬玻璃砖、水泥环梁的施工和防护：
因玻璃砖为非金属脆性材料，并且因环境温度超低对玻璃砖及水泥环梁的含水量要求很高（含水量不能超过3%），所以100多吨的内罐要求完全在其上施工，吊装、搬运、组对等工作都要求绝对的保护好它们，且不能增加一点含水量，如何保护和防护也是本工程的重点。
4、另外最复杂的结构为外罐拱顶及它所提拉的内罐吊顶，主要受力结构为拱顶梁、抗压圈等需加工后卷制再拼装要求组装胎具量大，两顶的加工零件多，连接型式有焊接、螺栓连接，故对预制精度及安装精度要求高，也是本工程的难点之一。
五、施工程序及材料验收。
一）、低温罐施工程序：
二）主要的施工方法。
1、施工准备。
1.1技术。
a.根据设备制作图纸、规范和工程实施计划，编写施工方案、材料计划、机具计划，进行施工前的准备。
b. 组织施工作业人员认真熟悉图纸，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。
c、焊接工艺评定的准备。
1.2施工现场。
a.场地布置。
b.搭设好临时钢平台200㎡一座，并根据方案要求制作安装卡具和器具，所有计量器具应全部调校合格并在有效期内。
c、罐基础周围1m宽的操作平台塔设。
c.卷板机安装。
d.临时电源安装。
1.3、管理及施工人员进厂（后附施工组织机构图）
a.施工人员进厂，焊工培训。
b. 所有焊工必须持证及现场监理、甲方组织考试合格后方可上岗。
2、材料验收。
2.1用于本工程的材料及附件，必须有质量证明书及合格证，并同时对不同批号的材料在现场取样复验。
2.2用于本工程的钢板，必须逐张进行验收，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
2.3钢板表面局部减薄量使用钢板测厚进行检测，划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。
2.4内外罐所使用的钢板到货验收除符合现行的相应钢板标准的规定外，必须满足相关技术规格书的要求，当两者出现冲突时按要求高者执行。
2.5 06ni9钢板表面不应存在超标准的机械划伤。06ni9钢板很容易磁化不能碰撞和敲击，一旦磁化可能导致焊接方面出现困难，所以储存时要远离磁场，必须敲击时可使用铜锤。
2.6对合格的材料进行验收，并填写材料验收报告。验收合格的钢材应做好标记，并按品种、材质、规格分类存放。
存放过程中应防止产生变形，不得用带棱角的物件垫底。不锈钢材料存放时不能与碳钢材料直接接触，要采取隔离措施。
3、储罐预制。
3.1底板的预制。
按设计图纸下料尺寸划线复核，当复核无误后方可切割下料。
底板环形板在划线、下料时应将底板外径放大0.1%~0.15%，或按照设计规定。以防止底板焊接收缩后直径变小。
扇形零件的直边和弧形的边均采用半自动切割机结合手工气割下料。
下料后应及时清除氧化物，并将切口打磨干净。
中幅板可在现场直接铺设、划线、切割、焊接，为了补偿底板因焊缝的收缩而变小，下料时应将底板直径应放大0.1%~0.15%。
做好下料记录。
内罐由太钢根据图纸尺寸进行加工预制。
3.2拱形梁和加强圈预制。
拱形梁预制。拱形梁用钢板下料组对为h梁，在现场将其进行预制，预制成形后应用弧形样板进行检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查翘曲变形不得超过构件长度的1%，且不大于4mm。
h型梁的焊接采用手工电弧焊。当产生超过规定的变形时，一定要进行矫正，矫正时应在工装上进行。
横向短梁为角钢，按设计图纸尺寸下料，在现场进行制作。
连接板应使用切割机下料，需要钻孔的零件应在预制平台上加工。
加强圈等弧形构件的预制成型，宜采用冷加工。若采用热煨成型的构件不得有过烧现象。其厚度减薄量不应大于1mm。
用弧形样板进行检查时，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查翘曲变形不得超过构件长度的1%，且不大于4mm。
3.3 吊顶预制。
悬挂吊顶铝合金部件使用电动圆盘锯切割，无法使用圆盘锯切割的部件使用等离子切割机切割。
所有板材下料时应按设计图纸进行。
所有的构件均在现场下料制作。
吊顶环形板应在现场临时平台上放样下料制作。
3.4拱顶板预制。
按设计图纸下料尺寸划线复核，当复核无误后方可切割下料。
拱顶板是由两圈扇形零件组装而成的，外圈为40块，内圈为20块，扇形板与扇形板之间的连接方式为搭接。为了保证搭接的宽度，在下料时应取正公差。
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