第1章总则。
1.1目的。
为了消除筑安装工程的施工质量通病，促进筑安装工程质量的不断提高，根据筑施工的现状和特点，特此编写本手册。
1.2适用范围。
本手册适用于工业与民用建筑的建筑工程和建筑设备安装工程。
本手册主要供建筑安装工程的施工企业、工程监理和质量监督单位的有关人员使用。
1.3主要内容。
本手册主要内容包括工业与民用建筑工程机电安装分部工程的质量通病，它们是：
1）建筑管道安装工程。
2）建筑电气安装工程。
1.4编制依据。
本手册主要是根据国家现行的建筑安装工程质量检验评定标准，结合筑安装工程质量现状及常见多发质量问题进行编写的。由于目前国家一些建筑类技术标准正在修编，本手册编写时尚无新版本，使用时，如与新版标准不一致，应按标准执行。
第2章建筑管道安装工程。
8.1管道支架及伸缩器安装。
8.1.1管道支架安装间距过大，管道局部“塌腰”
1.现象。管道支架安装间距过大，标高不准，接触不紧密不牢固，管道投入使用后，有局部“塌腰”现象。
2.原因分析。
管道支架间距不符合规定，管道使用后，重量增加；弯曲的管道安装前未调直；支架安装前所定坡度、标高不准，安装时未纠正；支架埋设安装不平正、不牢固。
3.防治措施。
1)支架安装前应根据管道设计坡度和起点标高，算出中间点、终点标高，弹好线，根据管径、管道保温情况，按“墙不作架、托稳转角，中间等分，不超最大”原则，并参照表8-1，定出各支架安装点及标高进行安装。
表8-1 钢管支架安装最大间距。
(2)支架安装必须保证标高、坡度正确，平正牢固，与管道接触紧密，不得有扭斜、翘曲现象；弯曲的管道，安装前需调直。
3)安装后管道产生“塌腰”，应拆除“塌腰”管道，增设支架，使其符合设计要求。
8.1.2管道支架固定方法不当，安装不牢。
1.现象。管道投入使用后，支架松动或变形。
2.原因分析。
支架固定方法不对，安装不符合要求；支架埋入深度不够，灌细石混凝土或砂浆时未捣实养护；使用后受外力作用而松动，造成支架不受力。
3.防治措施。
1)固定支架必须按设计规定的位置安装，让管子平稳地敷设在支架横梁上，使每个支架都能受力；在有热位移的管道上，固定支架应在伸缩器预拉伸前固定。
2)无热位移的吊架吊杆应垂直管道安装，并设花蓝螺栓调节吊杆长度，有热位移的管道吊杆应倾斜安装，其倾斜方向与位移方向相反，倾斜距离按位移值的1/2(△l/2)安装，详见图8-1。
图8-1 吊架倾斜安装示意图。
3)滑动和导向支架不得妨碍管道热膨胀产生的移动，安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，其偏移值为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。
4)沿墙、沿柱或在钢筋混凝土构件上固定支架时，应参照相应的标准图集和规范要求施工。
5)管道试用后，发现支架安装不符合规定或松动，应修整加固或重新安装。
8.1.3∩型或ω型伸缩器安装质量缺陷。
1.现象。型或ω型伸缩器在使用后，支架倾斜，管道变形，甚至接口漏汽、漏水。
2.原因分析。
伸缩器在安装前未作预拉伸，或预拉伸不符合要求；伸缩器制作不合格，或安装位置不当；固定支架安装不牢，间距过大。
3.防治措施。
1)小型门型伸缩器用一根无缝钢管煨成，大型伸缩器用2～3根管煨制，然后焊接成型，焊口放在两个垂直臂的中间点，水平臂上不得有焊口；四个90°弯角的弯曲半径r≥4d(外径)，且在平台上保持同一平面。
2)制作伸缩器的尺寸要准确，平面弯扭偏差不得大于3mm/m，且不得大于10mm，垂直臂偏差不得大于±10mm。
3)门型伸缩器制作后的椭圆率、弯曲角度、管壁减薄率和折皱不平度的允许偏差值应符合gb50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》4.2节有关规定。
4)门型伸缩器安装位置必须符合设计规定，并需在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行；安装门型伸缩器时须进行预拉伸，输送热介质要冷拉，输送冷介质要冷压。拉伸前须将两端固定支架安牢，冷拉焊口设在距伸缩器弯头弯曲起点2～2.5m直管处，两端的第一个活动支架设在距伸缩器弯头弯曲起点0.
5～1.0m处，两端直管与连接管之间留设计补偿值的△l/4，然后用拉管器或千斤顶拉伸，使管子与伸缩器接口对齐后焊接牢固，拉伸方法如图8-2所示。
图8-2 伸缩器安装。
1—安装时状态；2—制作时状态；3—运行时状态；
4—拉管器；5,6—活动管托；7—固定支架；8—吊架。
5)伸缩器安装坡度和坡向应与管道一致，输送液体时，要在伸缩器的最高点设排气阀，最低点设排水阀，输送蒸汽时，应在伸缩器最低点设疏水器。
6)伸缩器制作安装不符合设计要求时，须拆除后重新制作安装和预拉伸。
8.2阀件安装。
8.2.1阀门安装不符合要求。
1.现象。阀门安装位置和标高不便操作和维修，影响使用；阀门方向装反、倒装、手轮朝下。
2.原因分析。
缺少阀门安装知识，对施工规范掌握不严；安装阀门时，未考虑方便操作和维修。
3.防治措施。
1)止回阀、减压阀等均有方向性，若装反，拆下后按阀体箭头所示方向与介质流向一致重新安装。
2)在走道上和靠墙、靠设备安装的阀门，不得碰头、踢脚或妨碍搬运工作；阀门安装过高，需经常启闭时，应设操作平台(梯)；安装时阀门手轮要朝上或侧向安装，手轮不得朝下。
3)明杆阀门不得直接安装在地下；升降式止回阀应水平安装；旋启式止回阀要保证摇板的旋转枢轴呈水平；减压阀要直立地安装在水平管上，不得倾斜。
4)立管上阀门安装高度，当设计未明确时，可安装成阀门中心与胸口齐平，距地面1.2m为宜。
8.2.2阀门泄漏。
1.现象。阀门安装后，经强度试验或使用后，关闭不严，有泄漏。
2.原因分析。
有杂物进入阀腔、阀座，堵塞阀芯；阀瓣与阀杆连接不牢，密封圈与阀座、阀瓣配合不严密；利用阀杆吊装或操作用力过猛，阀杆弯曲变形；密封面研磨不符合要求，或阀门关闭太快，密封面受损；用阀闸、截止阀作调节阀用，使关闭件、座圈磨损加快。
3.防治措施。
1)阀门安装前应做强度试验，发现密封面或密封圈根部泄漏时，修复后使用。
2)阀门安装前要检查各部分是否完好，阀杆有弯曲或阀瓣与阀杆连接不严密不得安装。
3)安装前应清除阀内杂物，安装后管网要冲洗，若输送介质中有可能将杂物带入阀门，阻塞阀芯时，在阀前应装设y型过滤器(阀)；阀门关不严，应缓慢用力启闭阀门数次止漏，或拆下泄漏阀解体检查，清除阀芯杂物后安装。
4)选用的阀门材质和结构必须与输送介质相适应，不得用截止阀、闸阀代替节流阀。
5)阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时，可用聚四氟乙烯生料带作填料。
6)吊装阀门时，绳扣应系在阀体上，严禁系在阀杆上。
8.2.3阀门填料函处冒、漏严重。
1.现象。阀门安装后通水，填料函处冒、漏严重。
2.原因分析。
填料干燥、老化或松散，阀杆与填料间产生间隙；填料未压紧，填料方法不符合要求或填料选用不恰当；压盖有砂眼、裂缝，或压盖螺栓损坏、滑丝；阀杆生锈或弯曲，与填料接触不紧密；阀门启闭时，操作不当，用力过猛。
3.防治措施。
1)阀门安装前，应检查压盖是否紧密完好，若填料质次、松散或干燥老化，应拆换与工作介质相适应的填料，接缝错开填满，对称拧紧压盖，使填料紧密，阀杆转动灵活。
2)阀杆弯曲、生锈泄漏时，应拆下调直、除锈，用聚四氟乙烯生料带包裹盘根，弯曲、腐蚀严重的，应拆除更换阀杆。
3)填料未压紧，应将压盖螺母对称拧紧；螺栓损坏、滑丝时，应更换；压盖填料应紧密，耐用，如破损、松动应根据介质性质更换新填料。
4)压盖有断裂、裂缝、气孔或砂眼者，应补焊修复或更换新压盖。
5)启闭阀门时，应缓慢平稳操作。
8.2.4疏水器排水不畅，漏汽过多。
1.现象。疏水器安装使用后，排除凝结水不畅，漏汽过多，影响**效果。
2.原因分析。
阀芯与阀座间被杂物堵塞，阀孔和通路堵塞，无法排水；蒸汽压力太低，蒸汽和凝结水未进入疏水器。
浮桶或疏水器中的阀杆与**套管被卡住；浮桶太轻；疏水器阀芯、阀座磨损较多，动力式疏水器前压差小或凝结水量小，阀片升降不灵，连续漏汽；疏水器选型偏小，输水能力小。
3.防治措施。
1)疏水器不排水，需拆开后清除内部杂物并在疏水器前设置过滤器；疏水器排水量小时，应更换较大型号疏水器或并联疏水器。
2)疏水器密封面受损，应研磨使其密封，或更换新品；阀杆与套管卡住要检修或更换。
3)浮桶过轻，应适当加重浮桶重量；若蒸汽压力偏小，先检查蒸汽阀门是否关闭或堵塞，排除后使其通畅或调整蒸汽压力。
4)疏水器在安装前应作详细检查，有条件应作热力试验，选择***、灵敏度高的产品组装。
5)疏水器应接近用热设备并在用热设备及管道凝结水排出口之下安装；疏水器应垂直于回水横管，并在管道的最低处安装，不得倾斜，并使介质流向与阀体箭头方向一致。
8.3弯管制作。
8.3.1冷弯管制作质量缺陷。
1.现象。弯管弯扁，有裂纹；弯管断面成椭圆形，管壁产生折皱；弯管角度偏大或偏小。
2.原因分析。
用手工冷弯管子时，未用样板比量，未考虑弹回角度；用力过猛，弯管器移动过快；弯曲半径小，冷弯时未放置弯曲芯棒。
3.防治措施。
1)弯管前要计算好管子弯曲长度，制作角度样板，弯管时用样板检查。
2)为保证弯管整洁、美观、适用，防止弯管背壁减薄率超过标准，冷弯弯曲半径最小应大于或等于4倍的管外径(4d)。
3)弯管时要把管道纵焊缝摆在弯曲面的45°角上(详见图8- 3)。用力均匀，逐步移动弯管器，弯管角度要考虑弹回3°～4°，并用样板检查；弯管外径大于60mm时，要在管内放置弯曲芯棒，避免形成椭圆或产生裂纹。
图8-3 纵焊缝布置区域。
8.3.2热弯管制作质量缺陷。
1.现象。热弯管折皱不平度过大；弯管外侧管壁减薄太多；热弯管椭圆率过大；弯管有裂纹和离层现象。
2.原因分析。
管壁太薄，弯曲半径小，灌砂不实，加热不均或浇水不当，使管内侧或弯曲内侧温度高低不均；弯管时施力角度与钢管不垂直；钢管材质差，加热燃料中含硫过多或浇水冷却太快，气温过低，产生离层和裂纹。
3.防治措施。
1)热弯前要选择材质好、表面无锈蚀、无弯曲和管壁稍厚于安装直管的加厚管加工；热弯管的弯曲半径应大于或等于3.5～4倍的管外径；防止热弯管背部管壁减薄率和椭圆率超标。
2)管内应灌装洗净、无杂物、粒径合格的干燥河砂，边灌边震实，灌满后用木塞堵好管口，将加热段放到烘炉或焦炭火上加热，边加热边转动管子，当加热到950℃～1000℃，管子成蛇皮状，并呈现红亮光时停止加热，放在弯管模具或平台上弯管，连续缓慢的进行弯管，当管子降温到700℃，管壁呈樱红色时停止弯管。
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