什么是tpm?
全面生产维护(tpm)是一个维护程序的概念。理论上来说，tpm在某些方面与全面质量管理tqm相类似，比如：
l 需要高层管理者对程序的全权委托；
l 员工必须被授权来实施纠正措施；
l 须有一个远景规划，因为tpm可能需要一年或更多的时间来执行，并且是个持续的过程。
员工对于其工作职责的定位思考也会发生改变。tpm将维护作为关注点，作为业务不可缺少的核心的重要部分，其不再被视为一个无利润的活动。维护所需时间被排入制造日程，某些情形下被作为制造过程的重要部分。
无论何时在材料流程中有脱节的情况下，它不再被简单的压缩，目标是将紧急事件和未安排的维护减至最少。
tpm何时，何地起源？
tpm是tqm演变而来，tqm是w．edwards deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，。由日本工作理沦建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(tqm)。当工厂维护的问题作为tqm程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。
预防性维护(pm)程序某段时间已经存在，大多数工厂都实行pm。使用pm技术来发展用以保持机器运作的维护日程表。然而，为了提高生产，这种技术经常导致机器过度使用。
经常的想法是“如果一些油是好的，大多数应该是更好的。”制造者的维护日程表要服从于机器实际需求的一些想法。在维护程序中几乎没有操作工的参与。
通常不允分的维护手册所包括的内容培训维护人员也几乎没有此方面的培训。除了根据制造者的提高生产力和产品质量方法的建议进行维护安排外，进一步的需求迅速被那些执行tqm程序的公司所认识，为解决这问题并使人相信tqm概念，原始的tqm概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
关于“全面生产维护”术语的起源有争议。有人说它是40多年前由美国制造者首创。其他人将其起源追溯于60年代末有nipponese（一个日本的自动化电子零件制造商）使用的维护程序。
seiichi nakajima，日本工厂维护学院的**由于限定了tpm的概念并目睹了日本成百个工厂执行tpm而倍受赞誉。
由nakajima先生和其他日本人以及美国学者所著的tpm书籍和文章在80年代后期开始出现。2023年在美国召开了第一个广泛范围的tpm会议。
tpm是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。
实质上说，tpm试图重塑组织以释放其本身的潜能。
现代的商务世界是一个快速变化的环境，因而一个面临全球市场竞争的公司所需的是进入自己的轨道，在这个轨道中它将接近所寻找的业务使其收入产生出物质财富。因此，tpm涉及对业务流程的重新思考，以获得的成本、质量速度等的提升，它鼓励彻底的改变，比如：偏扁平型组织架构—更少的经理、授权团队。
所有公司都报告说使用tpm后，生产力有大幅增长。柯达报告说，500万美元的投资带来了1600万美元的利润增长，这都归功于tpm程序的执行。一个机械制造商报告说，一个成型压力机印模改换的时间由几个小时减少至二十分钟。
这相当于多使用了2台或3台百万美元的机器而不需要购买或租用它们。texas仪器公司报告说一些领域的生产量增长了80%。以上几乎所有的知名企业都说故障时间有了50%或更大的降低，减少了零件库存、增加了及时的交货。
许多情况下外购部分和整条生产线的需求被大大减少。
许多采取tpm的公司已经在许多领域取得了优异的进展。这些包括：
l 对于他们的设备运行有了更好的了解（他们在oee中取得了什么以及没有成就的原因）；
l 更好地理解设备危险程度以及**值得进行改进和挖掘潜在益处；
l 改进团队工作方法，减少生产和维护间冲突；
l 改进更换品种和建立的程序，执行经常性维护任务，更好地培训操作工和维护员，这些都能带来更好的服务和成本降低；
l 增加来自员工的广泛参与的热情。
tpm的执行。
在工厂维护活动中开始运用tpm概念，整个工作团队必须首先确定高层管理负责此项目。第一步是雇用或指派一个tpm协调员。协调员的职责是通过一个教育课程将tpm概念灌输给团队成员。
教育使员工相信tpm不是一个“月度项目”，可能花费一年或更多时间。一旦协调员确信员工己接受tpm程序并了解它及所涉及的事宜，第一学习行动小组就组建了。这些团队通常由对问题阐述有直接影响的人员构成，操作工，维护人员、当班主管、计划员、高层管理人员都可能加入团队。
每个人都成为此过程的“股东”并被鼓励尽其所能为团队的成果作出贡献。
通常，tpm协调员带领全队，直到其他人对程序熟悉并且自然诞生团队领袖。行动组负责确定问题区域，细化纠正措施并开创纠正程序。认识问题和想出解决方案对一些队员来说并不容易。
他们没有其他工厂的工作经验以及在那里有机会看到处理事情的不同方法。tpm运作良好的工厂，队员经常参观一些合作工厂以积累和比较tpm的方法、技巧和进展工作。
这个比较过程是一个全面测量技巧的一部分，称作“基准”，是tpm程序最大的财富之一。
鼓励团队从小问题开始工作并对进展严密记录。管理层总是认可团队早期工作的成功完成。程序的公开化和结果是使项目成功的秘密之一，一旦团队熟悉了tpm程序并有了小问题成功解决的经验方法后，再提出一些更重要和复杂的问题，例如，一个制造工厂选择了钻孔压力机作为一个问题领域，团队将机器研究和评估得极细致，使用延时生产来建立一个生产时间与非生产性时间相比较的记录。
一些队员参观了亚洲以外的一个工厂，他们有类似的压力机并运行，高效得多，这次参观使他们有了如何改进现状的主意。
将机器带入“世界级’生产条件的措施很快被设计出来并启动工作。工作包括停机清洁、油漆、调整、更换坏损的零件、传送带、软管等。作为程序的一部分，回顾操作和机器维护的培训。
开发一个由操作工完成的维护职责日常检查，在一台机器获得成功后，记录开始展现程序提高了多少生产量，就可选择另一台机器，然后再一台，直到整个生产区域都进入“世界级’条件并以显著更高的速度进行生产。
注意在以上方面需要操作工积极的参与机器的维护。这是tpm的基础创新之一。“我是操作它”的态度不再被接受。
日常维护检查，较小的调整、润滑和小部分改变都成为操作工的职责。在操作工协作下，工厂维护人员处理多方面的彻底检查和重大的故障。即使召集了外部维护和工厂的专家，设备操作工也应该在修理过程中扮演一个重要的角色。
tpm使用的主要手段名为设备综合效率 (oee)，这个数字与六大损失相关联：
1．故障/停机损失 （equipment failure / breakdown losses）
2．换装和调试损失 （setup and adjustment）
3．空闲和暂停损失 （idling and minor stoppage losses）
4．减速损失 （reduced speed losses）
5．质量缺陷和返工 （quality defects and rework）
6．启动损失 （startup losses）
三个可测量的：可用(时间)、完成(速度)和产出/(质量)
当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终oee数字反映出任何设备或生产线的运行状况。
tpm被鼓励用来设定oee目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。
tpm一些术语的介绍：
1 设备效率：
设备效率（equipment effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于**，所以附加值体现了投资者、劳动者、**三者之间的利益。
2 六大损失和设备效率的评估。
2.1 故障/停机损失（equipment failure / breakdown losses）
故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。
所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。
2.2 换装和调试损失（setup and adjustment）
因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（losses）一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。
2.3 空闲和暂停损失（idling and minor stoppage losses）
空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
2.4 减速损失（reduced speed losses）
减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。
设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。
TPM培训课件
主讲人 1 什么是tpm？tpm意为 全员生产性保全活动 即以全体人员为基础，以生产线小组为核心，以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以实现零损失的自主维护为主要方式的设备维护管理体系。2 tpm的内涵？1 目标是使设备的总效率oee提高 2 建立包括设备整个寿命周期的生产维护系统 ...
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