工作总结。
17年年初通过公司组织召开的工作计划会议，围绕公司既定方针：基础管理、作业规范化、成本消耗。确定了车间17年的工作重点。
继续以点检定修工作为核心，以设备零误机、零废钢为目标，以设备维修成本最小化为目的，提高生产作业率，为生产组织服好务。
一、 上半年设备运行维护情况：
上半年设备维护主要利用2月份加热炉检修期间对部分设备进行检修及改造。
设备检修：1、粗轧电机由于转子跳动大，对粗轧电机轴瓦检修、气隙调整。
2、粗轧三联箱负荷冲击大，且中轴齿轮有8处裂纹，为了延长齿轮轴使用寿命，对三联箱开箱检修，对破损下瓦更换，对齿轮啮合情况进行调整修磨。
3、中精轧减速机全部开箱检查。
kv进线柜小车绝缘套管更换。
5、倍尺、切头、制动板三台电机更换，离线检查、保养。
6、冷剪壳体断裂，检修利用一周时间对冷剪壳体彻底加固。同时对离合器及传动齿轮部分检修。
7、行车检修，主要对副跨行车梁紧固，入库、出库段行车轨道调整。
轧机维修，聘请轧机厂方技术人员，对现有10台轧机指导维修。
**所有轧机窗口衬板衬板调整，机架夹紧维修。
设备改造：1、 针对加热炉区煤气主管积灰清理困难，加装收集、排灰装置两处。
2、 针对煤气发生炉区储煤扬尘、抛撒问题，利用原有煤仓，土建配合改造成全封闭煤仓。
3、 完成煤气炉1##独立风机安装、变频改造工作。
二、上半年设备维护指标：
1、设备误机、废钢。
通过对上半年设备维护主要指标统计分析。
2、误机废钢指标分析：上半年误机月平均较16年机械、电气方面下降比较大（机电误机下降合计320分钟），设备误机下降一方面取决于设备定检模式工作的推行，一方面取决于工作计划的规范化、作业标准的规范化（包括部分设备维护作业流程再造），主要体现在2小时以上设备事故大幅下降，且设备突发事故较16年明显减少。例如：
16年出现两次减速机轴承故障，都是因润滑油站故障引起，经过对油站点检、调整及责任划分重新规范后，油站故障都能及时处理，未造成事故扩大。上半年废钢下降比较明显，较16年平均水平下降接近50％。废钢下降主要原因：
针对造成废钢设备点，讨论、分析、以点破面，进行设备小改小革。例如：16年活套，拨尾器两处废钢全年共50支，占16年全年废钢30％，通过16年两月改造，上半年拨尾器未出现因设备原因产生废钢，活套废钢也明显下降。
上半年轧机轴承座较16年问题突出，误机月平均增加160分钟，主要由于粗轧轴承座故障一次，加之轴承座轴承故障频繁造成。
通过上半年误机、废钢统计虽较16年平均水平有所提高，但存在问题也不少，部分问题需要下半年采取措施：部分设备问题因点检不到位造成。点检不到位主要由于部分维修人员对设备性能不够熟悉，导致部分设备不能及时调整维修或事故扩大。
针对这一问题车间下半年计划主抓维修人员技能培训工作，技能培训计划从两方面着手：（1）以上半年制定《设备维护标准》为培训教材，提高维修人员对设备正常运行状态及维护调整要求了解，同时继续优化《设备维护标准》，让设备维护工作良性发展。（2）以设备运行过程产生问题为教材，从设备问题的点检预防、问题判定、检修标准、及运行保养四方面继续规范，使设备突发问题得到有效控制。
操作过程不仔细造成设备误机，主要体现在轧机及轴承座装配部分。造成轧机、轴承座问题原因车间汇同供货商、部门领导共同分析，辅助设备问题、装配质量问题、轴承质量问题、备件质量问题。针对问题车间下半年主要抓辅助设备、装配质量。
车间可控部分。辅助设备：调整扁头安装标准，调整万向轴及台架维护标准，减轻对轧机及轴承的振动影响。
装配质量：主要依据上半年制定《轧辊验收标准》《轧机及轴承座维修标准》从轧辊加工前安装尺寸检查确认，到装配前检查、装配后确认过程控制，提高装配质量。
二、 主要消耗指标。
1、大宗物资消耗统计。
2、物资消耗方面，除轧辊消耗因年前计划机加搬迁，为确保正常生产，出库开新辊量大，统计与实际用量不符，吨钢消耗显示下降较大，其他物资消耗均有所增加。特别是机械备件、万向轴分别增加0.5元。
分析原因：一方面由于生产需求设备使用标准的变化影响，如：万向轴，翻钢机等设备。
另一方面主要是备件质量问题，上半年车间就备件质量问题共计反馈11次，以处理6次，待处理5次。备件质量问题存在两方面，使用寿命明显缩短，备件不能按预期回货，且由16年后半年开始，备件问题逐步严重。
三、车间安全管理方面。
4月份车间发生一起电工触电安全事故，充分说明车间在日常管理中存在问题，对日常作业过程监管不力。通过此次事故，也明确了车间安全管理责任和管理方向。下半年车间致力于过程控制，主抓安全隐患排除，制定作业安全隐患相应激励制度，从日常作业方法，日常作业条件方面消灭安全隐患。
车间制定17下年工作目标计划：
年设备维护主要指标目标。
设备误机、废钢（按月产量50000吨标准）
2、主要消耗指标目标。
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