本方案是针对本工程招投标而编制的，适用于本装置中框架结构工业厂房建筑施工。如我公司中标，尚要根据工程具体情况，编制详细的单位工程施工方案。
1）施工招标文件。
2） 国家现行施工验收规范、规程和标准及安全生产操作规程、质量检验评定标准。
3） 十一化建qg/hj09.01-98施工技术管理方法。
根据本装置的各单位工程特点，工期要求、工艺要求，遵循先地下，后地上；先主体，后装修；先土建，后安装的原则，本装置各框架结构工程主要分部施工工序安排如下。
技术交底→定位放线→土方开挖→破桩头→验槽→沥青石子垫层→模板支设→钢筋绑扎（预埋螺栓定位加固）→砼浇注→拆模→检查验收→土方回填。
测量放线→搭设脚手架→首层框架柱钢筋焊接、绑扎→首层柱模板支设、加固→钢筋隐藏→首层柱砼浇注→首层梁板支设、加固→首层梁板钢筋绑扎→钢筋隐藏→首层梁板砼浇注→二层脚手架搭设→··末层梁板砼浇注。
对于有特殊要求的框架结构或施工现场情况变化，框架柱、梁、板、模板一次支设，钢筋一次绑扎，一层砼一次浇注完毕，不留施工缝，这样施工同样可满足各方面要求。
首先采用型号为wy100型履带式反铲挖掘机挖至设计基底标高上方+200mm处，然后用人工清理至设计标高，以免基底土层挠动。为方便施工，现场不堆土方，所挖土方用8t自卸汽车运至甲方指定地点，基槽基本清好时，打好控制桩，对基底进行抄平再修整，达到要求后验槽。
挖土前放线以测量组测设的控制桩为基础进行放线。挖土方放坡系数为1:1，工作面为每侧50cm。
回填土料应满足设计和施工要求，夯实机械采用平板振动夯。回填时分层浇水夯实，每层夯3~5遍，每层厚度不超过30cm，压实系数按各工号设计要求执行。上层土夯填后，经取样试验达到要求，方可进行下层回填。
土方工程执行gbj201-83《土方与爆破工程施工及验收规范》，质量评定执行gbj301-88《建筑工程质量检验评定标准》
本装置的各单位工程，均采用组合钢模板，配以覆塑胶合板，对于较复杂部位采用加工异型钢模板，堵缺补洞搭配木模板，脚手架及模板加固用φ48×3.5钢管和定型扣件加固，使之形成整体支撑系统。支模时应保证工程结构各部分形状尺寸和相互位置的正确性，并具有足够的强度，刚度和稳定性，要求做到构造简单、拆装方便、接缝严密，不得漏浆，经济可行。
按设计要求，基础垫层部分为100厚石子垫层，然后浇灌热沥青；另一部分为c10砼垫层，故模板采用100mm宽钢模板支设，φ14~φ20钢筋头加固。基坑清理整平后，借助清土时的控制桩，测出垫层标高，垫层模板据此标高位通线逐块支设。
垫层顶标高是控制整个基础标高的关键，施工时应力求准确平整，避免上部结构支模时出现高低不平的现象。
基础支模前应仔细对照图纸，熟悉各部分之间的关系，用测量仪器找出中心线位置及标高，在垫层上标出中心线两点，并弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四个边线并兜方复核，柱基为阶梯形独立基础，各台阶边线均应弹出，以便施工。
柱独立基础为阶梯形基础，支模与钢筋工程交叉施工，或在钢筋绑扎后进行。为防止横向架杆影响瓦工抹面，上层横向架杆用十字扣件扣牢在下层立杆上，并使横向架杆稍高于下一层模板顶标高，各阶层模板标高应严格控制，防止淤在下层砼中。柱基模板支设见下图；
注：上层横向架杆，可用钢管也可用角钢l75×8。
支模前，应首先找准柱、梁中心线位置及标高，对柱垂直度、梁水平度反复校核，确保梁身平直，柱成一条线，柱、梁不扭曲。
鉴于本工程框架柱、梁断面不是太大，一般不需采用对拉螺栓加固。但对于梁断面超过800mm高的须采用对拉螺栓加固。加固时，沿梁方向用φ12对拉螺栓加固。
所有模板表面磨光打腊，模板缝用5cm宽胶带纸粘贴，以防漏浆。柱模板支设示意图和梁模板支设示意图见下图。
m12螺栓用φ14圆钢套丝加工而成。对无特殊要求的结构，为使螺栓重复利用，螺栓上套塑料管，拆模时抽出螺栓。
当梁板跨度≥4m时，模板应起拱。起拱高度宜为全跨长度的1%~3%。
为控制框架结构各部分的相互位置，保证砼浇注前后模楹不受影响，满堂脚手架排距≯1.5m，立间间距≯1.2m，隔一排应设置一道斜撑，剪刀撑。
立杆应支撑牢固。保证不下沉。梁底支撑间距应保证在砼自重和施工时荷载作用下不产生变形。
为使预埋件、预留洞不遗漏，安装牢固，位置准确，预埋件应尽可能焊接在钢筋架上。其允许偏差应按gb50204-92中表2.3.8规定控制。
基础模板、柱、梁侧模板拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。梁底模板拆除，应在砼强度符合gb50204-92表2.4.1规定，方可拆除。
拆除模板时，应逐块慢慢拆除，不得损伤砼。高处模板拆除后，严禁抛掷，以免伤人及损坏模板。
钢筋进场进，应按炉罐（批）号及直径分批验收，其中包括查对标牌、外观检查，并按有关规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。钢筋在加工过程**现脆断、焊接性能不良或机械性能显示不正常等现象进，应进行化学成份检验或其他专项的检验。
钢筋在运输和储存时，必须保留标牌，并按化分别垫高堆放整齐，避免混杂、锈蚀和污染。
为保证钢筋与砼之间的握裹力，使用之前对严重锈蚀的钢筋应进行除锈。对盘园光面的钢筋或钢丝，采用冷拉式调直的方法除锈；对粗钢筋采用手工或电动钢丝刷除锈。但对严重锈蚀已损伤钢筋截面的钢筋或钢筋表面有凹坑的钢筋，应除低使用或不用。
对φ14以下的盘园钢筋采用钢筋调直机调直钢筋或采用卷扬机拉直钢筋，但应控制冷拉率。一般结构中，i级钢冷拉率4%~6%，ii级钢1%~3%，一般拉到钢筋表面脱去锈皮即可，较大直径钢筋可采用人工锻打调直。
钢筋下料进，按下料长度切断，钢筋用钢筋切断机切断。切断时根据下料长度统一排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损料。
钢筋弯曲成型采用gbj7-40型钢筋弯曲机和手工弯曲工具。对φ6.5以下的钢筋一般采用手摇搬手弯曲成型。
在本工程中钢筋连接主要采用闪光对焊和电渣压力焊，对工期较紧的工程使用锥螺纹连接方法。
钢筋闪光对焊根据具体情况选择使用。当钢筋直径较小时可采用连续闪光焊。当钢筋直径较大时，端面不够平整时采用闪光—预热—闪光焊。
我公司闪光对焊机一般为100kva，所以连续闪光焊钢筋直径上限不应超过：i级钢筋20mm，ii级钢筋18mm。
本工程中框架柱的竖向钢筋全部采用电渣压力焊。
为保证钢筋焊接质量，采用闪光对焊和电渣压力焊接的施工人员必须熟悉施工工艺，技术要求、技术参数；并持证上岗。
钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》和gb50204-92。
钢筋的级别、钢号和直径应按设计要求选用，若施工缺少设计施工图纸中所要求的钢筋，需要代换时，应事先征得设计及有关部门同意。根据构件受控制的具体条件采取“等强代换”、“等面积代换”等不同的代换方式，并满足构造方面的要求及设计中提出的其他要求。
钢筋绑扎安装前，应先熟悉图纸，核对钢筋配料单和钢筋加工牌，研究与有关工种的配和，确定施工方法。
钢筋安装或绑扎应与模板安装相配合。基础、柱钢筋绑扎时，一般应在模板安装前进行。梁的钢筋一般在梁模板安装后绑扎。
断面高度较大或跨度较大、钢筋较密的深梁、大梁，可留一面侧模，待钢筋绑扎完后，再支侧模。
本工程采用预制水泥砂浆垫块垫在钢筋与模板之间，以控制保护层厚度；垫块布置应成梅花形，其相互间距不大于1m。
砼施工要满足gb50204-92《砼结构工程施工及验收规范》；gb50164-92《砼质量控制标准》和gbj107-87《砼强度检验评定标准》以及公司质量体系程序《砼施工（生产）质量控制程序》的要求。
本工程砼由搅拌站统一供给，搅拌站负责提供所需括号的合格砼。拌制前，由技术人员填写砼浇灌通知单，注明所需砼强度等级，数量、浇筑时间以及浇筑部位，工程名称等内容。
砼的水平运输采用泵送，机械翻斗车运输部分小方量砼。垂直运输采用履带式起重机吊料斗卸至施工平台后人工布料进仓。
砼的浇筑与捣实是砼施工中的关键工序，对砼持质量结构的整体性和密实性都有直接的影响。因此，要求通过浇筑和捣实，使砼密实，能把模板全部填满，保证钢筋及埋件的位置正确，保证施工缝处砼结合良好，拆模后砼表面平整、光洁、尺寸正确。
砼应分层进行浇筑，随浇随捣。砼浇筑层的厚度不应大于振捣器作用部分长度的1.25倍，砼运到现场开始浇筑前的坍落度应满足规范要求（基础10~30mm，梁板30~50mm），浇筑柱、墙等竖向结构明，底部先填以50mm厚，成份与砼相同的水泥砂浆，砼的水灰比和坍落度，随浇筑高度的上升，酌情予以递减。
砼拌合物入模下料方法严格执行操作规程，自由倾落度不应超过2m，竖向结构浇筑高度超过3m时，采用串筒、溜管使砼下落。
砼浇筑应连续进行，如必须间歇，其间隔时间应尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。
施工缝的留置：施工缝的位置应留在结构受剪力较小，且便于施工的部位。柱留设水平缝，梁板留设垂直缝，具体位置如下：
a） 柱子施工缝留置在基础的顶面，梁或吊车梁牛腿的下面。
b） 和板连成整体的大断面梁；施工缝留置在底面以下20~30mm处。
c） 有主次梁的楼板宜顺着梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。
砼的捣实：砼的捣实采用φ50插入式振动器，振捣砼时，应垂直插入，并插入下层砼50mm以促使上、下层砼结合成整体。
砼的养护采用自然养护，即利用平均气温大于等于5℃的自然条件，用草帘、麻袋等对砼加以覆盖和适当浇水，使砼保持足够的湿润状态。当最高气温低于25℃时，在砼浇注完后，应在12小时内加以覆盖和浇水养护。当最高气温高于25℃时，在砼浇注完后6小时内开始养护，养护时间不得少于7昼夜。
对于大体积结构砼和在特殊条件下（冬雨季、炎热、水下）的砼施工和养护根据现场情况另行编制施工方案。
框架结构完整施工方案
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