1、前言及目前现状。
钢结构筒仓构筑物作为储料仓在工业厂房中大量存在。现在国内一般采用正装法进行施工，即施工顺序为：底座（与基础砼联结部位）→筒身（由下而上）→筒盖→附属结构。
该方法存在着一定的缺陷：一是高空作业需用大量的脚手架和吊装机械及台班；二是施工安全系数小；三是高空作用工效低；四是由于高空作业，操作不方便，施工质量难以控制。
钢结构筒仓倒装法施工变高空作业为低处固定作业，克服了正装法所带来的一系列弊端。本方法在建德海螺水泥厂钢结构筒仓施工中得到了成功的应用。结合我单位以往对钢结构筒仓的施工经验，探索并总结倒装法施工工法，提高我单位施工类似工程的能力。
2、负责人员概况。
为了能够成功的应用倒装法完成扶绥海螺水泥厂众多钢结构筒仓的施工，我项目部组建了研究小组成员（见下表）
3、方案的确定。
根据以往施工经验，结合本工程特点，经过周密考虑及计算确定了施工方案。
由于钢筒仓下部为砼结构，砼结构顶标高在+7.0～9.0m，需在砼结构顶部的外侧用脚手架管搭设施工平台，平台宽出筒仓结构1.
0m，工作平台及提升系统→卷制单张筒体钢板并起吊→焊接成形→顶盖施工及筒内附件施工→起吊第二节筒体钢板在顶节筒体外侧并用导链校正后焊结，只留一遍通长竖向焊缝不施焊→提升顶节筒体→将第二节筒体与顶节筒体对齐校正后焊接施工完成→顶节和第二节筒体焊接结合完成→顶节筒体外附件及第二节筒内附件施工→循环施工完成整个筒体→拆除施工平台及提升系统。
4、作业要点。
4.1提升设备。
4.1.1卡板。
安装前应在底板上点焊卡板，卡板沿砼基础壁四周均布，主要用来保证壁板所要求直径范围的圆曲度，垂直及减少焊接变形。卡板间距30cm，筒仓组装时应钢板卡入卡板后进行焊接施工。
4.1.2提升机具。
由于筒仓壁一圈高度1.5m，提升行程较大，并要求有一定的调节高度，便于随时调节上圈板，使下圈板就位、找正，以及下圈板接口处用卡板对齐，所以提升机具采有导链，其负荷设计为壁重的2倍。
4.1.3提升立柱。
立柱承重设计比提升总重大5t左右。立柱要对称布置，根据提升总重及筒仓直径大小确定立柱数量，我们在实际施工中6m直径筒仓采用6个立柱，10m直径采用8个立柱。
4.2筒仓钢板卷制。
最小筒仓直径6.0m，钢板宽1.5m，厚6mm，采用卷板机现场卷制。
用8t汽车吊起吊，卷制钢板时，由于钢板较薄，不需卷成设计尺寸。为提高工效，钢板从卷板机卷出后随即起吊至工作平就位。
4.3筒壁施焊。
起吊在工作平台上的钢板进行接长施焊，筒仓壁闭合前（最后一道焊缝施焊前）用导链将筒壁箍起校正筒体直径后将多余的钢板割掉后进行最一道焊缝的焊接。值得注意的是最后一块钢板长度不宜经过理论计算后在起吊前在地面割断，这将给拼接施工带来困难并由于施工误差导致理论计算及实际长度不符。
4.4顶盖及内部附件施工。
顶节筒体施工后进行顶盖施工及筒体内部附件施工。
4.5第二节筒体施工。
第二节筒体钢板卷制起吊到平台后，围在第一节筒体外侧，将各钢板焊接联接，只留最后一道焊缝，以便顶筒体的提升。
4.6顶节筒体的提升。
通过提升立柱及倒链将顶节筒体提升超过第二节筒体5-10cm。将第二节筒体施工完成后，下落顶节筒体与第二节筒体联结，按设计要求进行联接处的加强处理。
4.7附件施工。
在两节筒体联结完成后，进行顶节筒体外部和第二节筒体内部附件施工。
4.8重复施工。
重复前面工序至最后一圈，施工时注意：安装倒数第二圈时，应在临近壁板底画出标高相同的水平线，以此来检查壁板底面是否圆周等高。多余部分应割去或磨掉。最终保证筒壁垂直及满足设计要求。
5、质量控制。
5.1材质要求及加工。
钢材、配制、焊接材料质量应符合设计及规范要求，并具有质量合格证或材质复验报告。钢板不得有裂纹、夹层、夹渣、重皮、气孔等缺陷；表面不得锈蚀。钢材放样和号木计应根据工艺要求预留出收缩余时及切割、刨边、锉平等的加工量。
下料宜用机械方法切割。如用氧气切割，应清出溶瘤和飞溅物。
5.2焊接控制。
为防止变形，应采用对称分段倒退法对称分段跳焊施工，施焊前，应在拼装完的板上用工字钢增加重力，施焊长缝时，应顺长缝压重。并将要施焊钢板用夹具或点焊固定在所压工字钢上。
焊接时，电流不宜过大，速度尽量放慢，以减小焊接变形有焊接质量。
5.3测量控制。
每节仓壁在封口前需进行圆度及直径的校核，安装倒数第二节时对整个筒仓的垂直度用经纬仪进行校核并作及时调整以保证仓壁的垂直度。
6、效益分析。
1）由于降低了作业高度，节省了大量的脚手架材料、机械台班及人工。人工费节省20%，施工周期比定额工期减少30%。
2）施工安全得到保证。
3）施工质量易于控制。
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