第一章质量检验的基本概念。
质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。
质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。
1 质量检验的重要作用。
一、定义。1．产品。
产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别：
硬件（如发动机机械零件）
软件（如计算机软件、字典）
流程性材料（如润滑油）
服务（如运输）
2．质量。质量是一组固有特性满足要求的程度。
质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。
固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。
3．检验。检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
二、 质量检验过程。
从质量检验的定义可以看出，质量检验的整个过程如图1—1所示：
图 1—11．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；
2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；
3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；
5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；
6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
三、 质量检验的目的。
1． 判定产品质量合格与否；
2． 确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；
3． 监督工序质量；
4． 获取质量信息；
5． 仲裁质量纠纷。
四、 检验的重要作用。
1．把关——通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。
2．预防——通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。
3．反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。
长期以来，把关是检验部门一直行驶着的主要职能，而预防和反馈的职能在检验工作中往往被忽视。因此，某些人认为，质量检验是单独的“事后把关”和“死后验尸”。这种认识实际上是片面的。
把关和预防二者是辩证的统一。把好原材料、原器件、半成品的质量关，对产品制造来说，就等于预防不合格品的产生。督促工人严格遵守工艺、有效地控制“五大因素”的变化，努力把不合格品消灭在生产过程之中也是一种积极的预防；在成品检验中，得到许多质量信息，为改进和提高产品质量指出了方向，同样起着“事先预防”的积极作用。
2 质量检验部门的任务和检验人员的要求。
一、 质量检验部门的任务。
1．制定质量检验计划。根据产品的各种质量要求，事先确定质量标准、检验方法和手段，然后按生产的工艺过程确定质量检验的范围和设置专职人员的检验岗位，合理组织检验工作。
2．严格把关。按照各项技术标准对原材料、零部件（外协件）、半成品和成品进行检查、验收；按照工艺规程和操作要求对工序进行检查，做好各种原始记录。
3．充分利用质量检验所得的数据、资料，结合用户的意见和要求，及时进行质量信息的分析和处理，针对在生产过程中发生的质量问题，协同有关部门迅速采取果断、有效的措施，确保产品质量的稳定。
4．加强不良品的管理，严格执行质量考核制度，统计质量完成情况。
5．参与新产品的试制和鉴定工作。
6．合理选择检验的方式，积极采用先进的检测技术和方法，不断提高检验工作的准确性、及时性和科学性。
7．做好用户技术服务工作。定期组织对用户访问，认真听取用户要求、迅速处理用户意见，为用户培训使用、维修人员。
8．加强质量检验队伍的思想建设和组织建设，不断提高质量检验人员的技术素质和工作质量，正确贯彻检验标准，严格遵守检验制度，最大限度地减少错检、漏检，提高检验工作的准确性。
二、检验人员的要求。
由于质量检验人员担负着质量把关预防和加强质量管理的任务，所以，要求检验人员牢固树立“质量第一”的思想，责任心强，能实事求是，敢于坚持原则，熟悉生产，有一定的文化水平和检验专业知识，并具备比较敏锐的判断力。同时，在工作中要不断改善服务态度，当好“三员”和坚持做到“三满意”。“三员”就是，产品质量检查员，“质量第一”的宣传员和生产技术辅导员；“三满意”就是，为生产服务的态度工人满意，检查过的产品下工序满意，出厂的产品质量用户满意。
有了这样一支素质好的质量检验专业队伍，企业的产品质量就会在很大程度上得到保证。
3 质量检验的类型及其特征。
对于不同的检验对象，在不同的条件和要求下，可以采取不同的检验方式。不同的方式，反映了不同的检验精度要求。合理选择检验方式的原则是，既要保证质量，又要便利生产，还要尽可能减少检验工作量，节约检验费用，缩短检验周期。
按检验方式的不同特点和作用，可分为：
一、进货检验、生产过程检验和最终检验。
按工作过程的顺序来说：有进货检验、生产过程检验和最终检验三种方式。进货检验是加工前对投入的原材料、毛坯、半成品等的检验。
生产过程检验是加工过程中对某道工序或某批工件的检验。最终检验是对生产对象的完工检验（出厂检验）。
二、定点检验和巡回检验。
按检验的地点来说：有定点检验和巡回检验两种方式。定点检验是在固定的地点进行检验，这种方式适合于检验批量大，需装备专用检测仪器、测试手段进行检验的关键工序和部件，以及成品装配后的检验。
巡回检验是检验人员和生产工人密切协作，共同搞好质量的一种检验方式。
三、全数检验和抽样检验。
按检验的数量来说：有全数检验和抽样检验两种方式。全数检验即对检验对象逐个、逐件检验。
这种方式往往会导致检验费用的增加，产品成本的上升，而且在产量高、批量大、检测手段受到一定限制、检验工作量繁重的情况下，不可避免地存在一定误差。所以，一般对关键的与主要的在制品、质量要求必须百分之百合格的产品、或不是破坏性检验的产品等，实行全数检验。此外，当某批原材料或半成品混有不合格品时或某工序加工质量发生异常时也需实行全数检验。
抽样检验是根据事先制定的抽样方案，在检验对象中（某一批产品）按规定的数量进行抽查，通过检验结果来判断整批产品的质量。
四、首件检验和统计检验。
按检验的预防性来说：有首件检验和统计检验等方式。首件检验是对改变加工对象、改变生产条件以及操作者变动以后，生产出来的头几件产品进行检验。
统计检验是运用数理统计方法对产品进行抽查。通过对抽查结果的分析，了解产品质量的波动状况，找出生产过程的异常现象和原因，及时采取措施，使生产过程重新恢复正常，以防止不合格品的产生。统计检验是一种科学的质量控制方法。
五、三检制。
按检验体制来说：有自检、互检和专检。自检是生产工人对自己加工的产品或完成的工作进行自我检查，即“自我把关”；互检是生产工人之间对加工的产品、零部件和完成的工作进行相互的检查；专检就是专职质量检验员对产品质量进行的检查。
综上所述，检验分类列表如表1—1
表1—14 测量设备管理。
测量设备的管理主要包括测量设备的流转管理、封缄管理、标记管理、a、b、c分类管理以及量值传递管理等。
一、流转管理。
测量设备的流转管理是指测量设备的申购、入库验收、发放、周期检定或校准、降级、报废、销号等管理环节。
二、 封缄管理。
测量设备经确认合格后，对可能影响其性能的可调部位进行封缄或采取其他防护措施，以防未经授权的人员改动。实行封缄的目的，保持测量设备的完整性，以确保测量设备输出量值的准确性。
三、标记管理。
标记是对测量设备现场管理的一种形式，要求企业保证所有测量设备都牢固耐久地用标签、**或其他标识标明其确认状态。标记的作用主要是：
1．表明测量设备所处的确认状态，以便正确使用测量设备；
2．便于对测量设备的现场管理，防止错用。
标记的种类有：计量标准、合格标记、准用标记、禁用标记、限用标记、封存标记等。
四、abc分类管理。
a、b、c分类管理方式是根据测量设备的可靠性、测量设备在生产和管理中的作用以及对该种测量设备管理要求，将其划分成a、b、c三类进行管理。
五、 量值传递管理。
量值传递管理的目的是确保生产第一线使用的测量设备的量值准确。把企业建立的计量标准器量值准确地传递到生产第一线，将车间生产和检验用测量设备进行定期检定。同时，本公司的计量标准也要定期送上一级计量部门进行检定，实行量值溯源。
要搞好量值传递工作，须做到以下三点。
1．传递要准确；
2．检定要按周期；
3．传递要按系统。
先按测量设备的具体情况制订年度周期检定计划，使用部门按此计划在有效期内送检，不漏检。公司可自行传递的，自行检定，当无法自行检定的，或国家强制检定的，送上级计量部门检定。
量值传递管理是上述几项管理的基础和实施相应管理的依据。
六、测量设备的维护保养。
测量设备的维护保养是确保其计量性能能满足使用要求的必不可少的措施，通常有如下条款：
1．专人管理测量设备和正确使用测量设备。严格按操作规程或使用说明书进行操作使用。
2．应使测量设备在一适宜的工作环境中使用。
3．测量设备在使用前需进行零位校正。
4．经常保持测量面或测试头的清洁，保持测量设备的清洁，使用后要擦净水渍、尘土、沙粒；对该上防锈油的表面进行上油。然后放入专用盒或罩上防护罩。
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