济南轻骑冲焊工场。
2023年工作总结及2023年工作计划。
2023年在公司领导的正确领导下，在各部门的有效支持下，根据年初工场制定的“质量、成本、交付”工作主题，紧扣公司“五保一控”这一工作主线，在主动、严谨、务实的工作作风指引下，冲焊工场圆满地完成了各项生产任务，基础管理得到进一步加强和提升，现将各方面工作总结汇报如下：
技术质量篇。
一、2023年工场质量指标完成情况。
1、油箱交验合格率。
2、车体交验合格率。
从质量指标完成情况可以看出，2023年经过冲焊工场全体职工的共同努力，油箱、车架质量指标总体均超过公司的质量目标，这说明工场质量管理工作到位，质量业绩得到提升。
二、2023年主要开展的技术质量工作：
围绕2023年公司及工场的质量目标和生产任务，工场技术人员与检验人员，对工场的质量控制水平、生产过程中存在的问题进行了客观的分析，通过每月制订质量整改计划，全面进行产品质量整改、工装模具整改及质量控制水平的完善、提升，主要完成了以下几方面的工作：
1、完善基础管理，制订管理制度、管理办法，为深入实施工序质量全自控创建环境和氛围；
年一季度，为深入开展工序质量全自控活动，调动全体员工主动性、积极性，工场制定并发布了《关于实施生产过程“三不”的管理办法》、油箱“一次下线合格率提升奖惩办法”和“全员质量改进提升激励办法”等一系列制度，以激发员工参与质量整改、提升的热情，从根本上提高了工场的工序质量自控水平；
、修改完善《工艺纪律检查表》、《工装模具点检表》，对检查的内容、要求进行了补充和完善；
2、持续开展工艺贯彻、品质保证等基础管理工作，认真开展工序质量全自控活动：
、为认真开展工序质量全自控活动，工场领导对各班组长进行了培训和讲解，各班组长对班组成员进行了学习讲解和宣传发动，为确保学习的效果，工场技术组编制了测试题目，组织全体员工进行了测试活动，通过测试增强了员工对全自控的理解和掌握；
、制定“三不”活动**，各生产班组对班组成员的工序质量全月进行考评记录，主动进行自我管理：
a技术组坚持每天进行工艺纪律检查，从全年统计来看，工艺贯彻执行较好；
b严格按照《工装/设备点检表》进行工装、设备的点检工作，持续开展、工装模具巡检、日常维护保养、定期鉴定维护等措施，保证工装模具处于完好状态；
c、每月制定质量整改计划，对生产过程**现的技术质量问题进一步进行整改，保证了产品质量稳定和不断完善；
通过以上工作的全面展开，工场全体人员质量自主意识进一步得到了提升和加强，产品质量稳步提升。
3、主动运用精益生产管理理念，实施标准作业，大力开展工艺改进、工装改进，提高生产效率，降低制造成本；
、按照星级班组推进计划，技术组在生产班组完成标准作业编制的基础上，及时对标准作业进行了审核，并在执行过程中不断进行修改完善；
、实施工艺改进和工装自制、改进，提高产品质量，降本增效：
a自行研发设计qm125-3油箱口mag自动焊设备，淘汰了手工钎焊工艺，减少了生产工序及辅料消耗，经过小批试焊，油箱口焊接质量已达到国内先进水平，现已实现三个月连续批量生产；
b改造qm200-2d油箱尾孔冲孔模具，降低闭合高度，由160t改为80t生产，生产场地由冲压工段调整为油箱线生产区域，既减少了作业半径，减少了搬运的浪费，又缓解了160t冲床使用度集中的突出矛盾；
c将vog油箱二次成型和冲孔模具合并，由原来的在400t冲床上单独生产改为合并后在400t冲床上生产，缩短了生产流程，减少了搬运的浪费，同时提高了效率；
d调整车体件生产设备布局，均衡生产，消除等待的浪费。qm110-3f左右侧管，原在200t油压机上生产，经常与内藏式油箱生产发生冲突，经过分析确定，加高了模具闭合高度，调整到经常闲置的315t油压机上生产；
e对qm110-3c（i）车架焊接工艺及焊胎自主进行调整，解决了车架焊接变形较大、整形困难的难题，并在一个月时间内实现了批量生产，成功切换了老3c车架，提升了整车质量及保证了出**付；
4、生产过程实施“三不”原则，提高产品一次下线合格率；
、针对跨骑式油箱现场返修率高、一次下线合格率低等现象，工场在年初认真地进行了分析**，按季度制定了油箱“一次下线合格率提升奖惩办法”，实施逐月提升策略；
、按照“三不”管理办法，技术、检查及生产现场作业人员紧密结合，认真进行工序质量整改，并对一次下线合格率由检查班每天进行现场统计；
、整顿油箱生产线作业环境，实施标准手持，实现一个流生产；
经过近一年的努力，跨骑式油箱一次下线合格率由年初的不足20%，提高到目前的60%；
5、加强iso9001体系维护工作，确保质量管理工作达到9000体系要求；
、对所有生产班组“三检卡”的填写进行了培训和规范；
、查漏补缺，规范记录文件，并增加了“点焊螺母检验记录表”；
、对公司检查中发现的问题，积极进行整改，按期整改完成率100%；
三、协助其他部门完成主要工作。
1、协助研发部对老产品存在的问题进行排查分析，并编制整改方案，如qm50qt-2车架质量问题、qm50qt-6d前面罩安装板歪斜问题、qm48qt-9b后摇臂尺寸设变等；
2、积极与品保部、技术部、研发部配合，对**出现的质量问题进行排查与分析，并提出整改方案，如qm125-3c系列后泥板歪斜和座箱与护板闪缝大问题、qm50qt-6系列边条闪缝问题、qm110-5a车把罩与前围相抗问题等；。
3、协助技术部设计的工作：qm125-3k主体焊胎、主体检胎、qm110-3c（i）后部组合校检胎、qm110-5c侧管铣夹具等；
四、2023年工作亮点。
1、自制工装夹具，使qm125-3油箱油箱口由原来的钎焊改为mag自动焊，并实现了批量生产，工艺装备及焊接水平达到行业内先进水平；
2、调整qm125-3油箱内壳模具，通气管孔由φ8改为φ7，避免了铜焊漏气现象，铜焊质量得到很大的提高，不但节约了成本，同时解决了油箱生产线中通气管铜焊工序的瓶颈问题，提高生产效率20%以上；
3、-10v油箱在停产两年的情况下恢复生产，油箱表面质量及背抛质量大幅提高，全面超过2年前的表面质量水平；
4、为保证**车型qm110-3c（i）的顺利投产，我工场积极组织相关技术人员，针对主体焊胎、主梁管上侧工件焊点较集中，焊接面较大，造成主梁管焊接变形，使前立管抬高8㎜的问题，制定整改措施，重新调整焊胎定位布局和车体焊接工艺，保证了该车型的高质量交付；
5、在-5c新品车架工装整改试焊过程中，冲焊工场积极参与，专门安排了一线生产班组长及主管技术人员全程参与，并将整改试焊过程中存在的问题全面统计，并提交主管部门作为整改的参考意见；
6、工场技术组围绕着工序质量全自控这一主题，编制了《工序质量全自控测试题》，并组织了工序质量全自控测试活动，通过测试增强了员工对全自控的理解和掌握，有效提高了冲焊工场全体员工的全自控意识和质量管控水平；
五、存在的主要问题。
1、班组质量意识、质量控制与精益生产要求还存在着较大的差距；
2、生产设备老化，原材料性能不稳定，特别是油箱拉伸成形工序、管件成形工序，质量保证能力较低；
3、内藏油箱模具磨损严重，对成品质量影响较大；
4、标准作业还存在着很多不足，在以后生产中要进行持续改进，以使作业的标准化工作更加完善，真正的能指导员工的作业和产品质量的提升；
六、2023年的工作目标及计划措施。
1、油箱、车体一次交验合格率。
目标：油箱一次校验合格率指标由2023年的97%提升到97.5%；车体一次检验合格率由2023年的94%提升到94.5%；
措施：、以精益管理为指导理念，深入细致地开展工序质量全自控工作，确保自制件批量质量事故为零；
、深入开展班组qc活动、防呆错应用等，为全面提升制造质量水平，完成公司下达的质量目标；
持续开展油箱一次下线合格率提升项目，保证油箱质量持续提升；
认真贯彻执行iso9001体系文件，确保各项文件、标准在工场有效实施；
强化考核、树立标杆，在工场营造一种全员积极参与质量整改、提升的氛围；
通过加强质量培训，不断提升全体职工的质量意识；
2、持续提升设备、工装的质量保证能力。
目标：确保不因设备、工装问题出现批次质量问题。
措施：、持续开展工装设备点检、巡检制度，出现问题随时整改，使设备工装处于可控状态；
、结合提案改善及合理化建议活动，加强针对设备、工装的防呆错技术运用，逐步消除人为因素造成的质量问题；
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