目的：通过对生产管理过程的控制，确保产品质量符合客户要求。
2. 适用范围：
2.1生产安排，生产进度管理等均适用。
2.2适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制。
3. 定义与术语：
4. 参考资料。
5. 权责：
5.1 生产部负责生产实施。
5.2 品管部负责首件产品确认、生产过程产品质量的监督。
5.3 工程部负责操作标准、检验标准与物料标准的制定，分发和监督的管理。
6. 程序内容：
6.1 接订单。
6.1.1生产部所接获营业部之po schedule即为客户订单。
6.2 生产计划。
6.2.1生产计划编制。
6.2.1.1根据客户订单所要求的出货数量与交货日期，结合该产品在工程中所需的生产周期、生产标准、机台进行编排生产计划。
6.2.2 生产计划实施与修改。
6.2.2.
1各生产部门在接到生产部的生产计划时，根据计划时间，应提前一星期以上，作好作业前的产前准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力、模具、备件等因素，以确保该产品在各工序运作时能正常生产。
6.2.2.2在生产过程中如有未按生产计划完成的情况发生，应采取。
a：追赶措施，满足生产计划要求；
b：重新编制计划。
在生产中应尽量使生产实绩超前和采取a项措施。
6.2.2.3 对于客户急单、客户插单、生产过程**现异常、市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时，由生产部根据实际情况作出调整生产计划。
6.2.3 生产计划的监控。
6.2.3.1 各生产部门应负责遵守计划进度并提报生产信息。
6.2.3.2 生产部根据各生产部门反馈的生产记录，主动到现场查核生产进度。
6.2.3.3 若进度延误会影响到交货期时，须通知营业部以便与顾客协调交货期变更。
6.3 发生产单。
6.3.1生产部根据客户订单、“生产物控”软件的『出世纸』资料开『生产调度单』及『生产调度领料备忘单』。
6.3.2 生产部在『生产调度单』填上计划生产完成日期后，将『生产调度单』及『生产调度领料备忘单』分发相关生产部门、品管部等部门。
6.3.3生产部门在上模前拿『生产调度领料备忘单』到货管部领『生产调度领料备忘单』里相应的材料。
6.4 上模调校、首件检查和品管签单。
6.4.1 调校员根据相关的规定要求、作业标准、『生产调度单』等有关事项进行装模并作出首件。并把“上模中”之标识牌悬挂在机台上。
6.4.2调校员依据目视、现场治具和相应测量仪器，确认『工序控制计划书』重点项目合格后交工序检查员检验。
若工序检查员确认不合格，调校员须对模具和设备相关部位、参数进行调整，直到确认合格为止。
6.4.3若经多次调整、检查、确认还不能达到规定要求时，由工程经理作出判断处理（调试、申请特采、维修模具）。
6.4.4经判断是维修模具时，调校员填写『模具维修单』经维修组长或以上主管签名确认后，对模具进行修理，并在机台挂上“模具维修”标识牌。
6.4.5首件检查合格后，由工序检查员通知调校员，调校员到生产现场试啤，看其生产稳定性，试啤后交工序检查员进行再检验。
6.4.6试啤经检验合格后，工序检查员在『五金车间工作单』或『注塑车间工作单』签上“上模合格”及盖qc印章，并通知生产部门及调校员，生部门将机台挂的标识换上“待生产”。
6.5 生产。
6.5.1生产过程实施。
6.5.1.1生产部门组长将品管签的『五金车间工作单』或『注塑车间工作单』、作业标准、『工序控制计划书』等悬挂在相应工位易看到的位置。
6.5.1.2生产部门组长或主管安排生产员生产，但生产前组长或主管要先向生产员讲解相关的作业标准、产品质量、安全管理、安全等，并且看生产员操作10分钟无任何异常才能离开。
6.5.1.3生产员按要求贴上『五金品盛器标签』或『塑胶品盛器标签』于产品包装箱上。按照《产品标识和可追溯程序》执行。
6.5.1.4在生产中生产员应随时做好5s工作（包括设备、模具和场地等），保持生产设施处于清洁，有序状态。按照《5s管理规定》执行。
6.5.1.5生产员在生产中遇到或发现异常情况应立即报告调校员或组长，以便生产中问题能得到及时解决及控制。
6.5.1.6产品在工序搬移中，应防止跌落、碰撞，具体按相关作业标准或要求进行，并按照车间规定的相应区域（不合格品区、制品区、发电镀区等）摆放。
6.5.1.7产品在车间的贮放应防止杂物压坏、受潮、碰伤等，按照《产品防护规定》执行。
6.5.1.8生产部门的组长或文员根据当班生产情况如实填入“生产物控”软件『生产**表』。
6.5.1.9下班前，各组组长及调校员将当班的生产情况和下一班注意事项如实转交下一班的组长及调校员，须作记录。
6.5.1.10在生产过程中，对于生产物料不够的，应填写『补料报告表』进行补料。生产完成后，如果有材料多出，一定要退货管部，并要有记录。
6.5.1.11生产部门的文员根据『生产**表』及qc的指示开出产品『移交单』，通知相关部门以实施产品转序和流动。并做好相应的记录。
6.5.1.12生产部文员每天要核对『生产**表』，并跟进生产计划的进度，如果进度有异常，要第一时间通知生产经理作出协调或其它处理。
6.5.2生产过程检验。
6.5.2.1生产员必须进行现场自检，自检项目包括：
a、产品外观质量，根据外观检查作业标准和其它规定进行。
b、现场专用检具进行专项检查。
6.5.2.2品管部工序检查员具体负生产过程中产品检验和试验。按照《制程检验和试验程序》执行。
6.5.3不合格的控制。
6.5.3.1生产中一旦发现不合格品，应立即通知qc、现场调校员或组长以上人员进行处理。
6.5.3.2一旦发现不合格品应立即停止生产，直到不合格原因消除，并对不合格进行隔离。不合格品处理按照《不合格品控制程序》执行。
6.5.3.
3对于批量数量占生产调度单数量20%以上和重大不合格（影响面大，属重缺陷）由qc填写『品质异常对策表』，由相应的部门负责组织提交纠正和预防措施。按照《纠正与预防措施要求程序》执行。
6.5.3.4不合格品返工/返修后，组长填写『返工/返修记录表』。待不合格处理完成后通知qc检验， qc检验后在『返工/返修记录表』签名确认。
6.5.4生产模具管理。
6.5.4.1生产中模具由现场调校员进行维护和调试，需要拆模具的由调校员填『模具维修单』给维修部门处理。按照《模具管理程序》执行。
6.5.4.2模具（包括生产中的模具）需要定期进行保养，具体按照《模具管理程序》执行。
6.5.5生产设备的管理与维护。
6.5.5.1生产员不得擅自调校、拆卸机器。
6.5.5.2生产设备管理和维护按照《设备维护/保养管理程序》执行。
6.5.6培训。
6.5.6.1新进员工应接受如下教育：
a、安全操作；
b、作业方法；
c、对产品外观要求的认识。
6.5.6.2生产员必须由各部门组长或主管定期指导和培训，以便掌握本工位技术要求，严格按工艺要求操作。具体按照《培训、激励控制程序》执行。
6.5.7应急计划。
6.5.7.
1为确保对顾客及时供货，防止因意外情况影响供货，由有关部门针对可能出现的停电、停水、原料短缺、劳动力短缺、关键设备故障等因素造成的偶发性事件制定应急计划。具体按照《应急计划》执行。
6.5.8文件的控制。
6.5.8.1生产现场使用的文件，包括图纸、工艺文件、质量控制文件、作业标准等，必须是现行有效文件。
6.5.8.2生产现场使用的文件不得随意涂改，如需更改，必须按《工程更改控制规定》进行。
6.6末件检查。
6.6.1组长将每工序最后一个产品送到品管部，产品要标识清楚调度单号、工序名称、生产日期等。
6.6.2品管部工序检查员要对送来的末件检查，检查结果与首件作对比。按照《制程检验和试验程序》执行。
6.7 表面处理。
6.7.1货管部收到生产部门『移交单』，需按要求外发电镀或喷油等。选择供货商按照《供货商管理规定》执行。
6.7.2本公司电镀或喷油等为特殊工序，发外由专业工厂加工。
6.7.3电镀或喷油等货品送回后，先经货管部收货，并检验标识、数量等无异常，再签单给供货商的送货人员离去。
6.7.4货管部收完货后，将产品移到待检区，并通知品管部检查。品管部检查按照《进货检验和试验程序》执行。
6.8 外观检查。
6.8.1组长将外观作业标准或样办（ok样办、限度样办、不良样办）或**等挂于工位易看到的地方。
6.8.2组长根据外观作业标准或样办（ok样办、限度样办、不良样办）或**等要求向操作员工讲解，并作示范。
6.8.3操作员将产品100%外观全检分类，并标识清楚合格品、返电品、返工品、报废品等。
6.8.4将标识清楚的产品移到相应的区域给品管部检查，按照《成品检验和试验程序》执行。
6.8.5经检验合格的产品，由组长及包装工人按有关要求包装入仓。
6.9 入仓及出货。
6.9.1入仓。
6.9.1.1产品经品管部检验合格，将产品移至相应储存位，再检查各标识是否齐全清晰。
6.9.1.2根据检验合格数量入账及入“生产物控”软件『成品入库』。
6.9.2出货。
6.9.2.1生产部在出货前要开『送货通知单』给货管部、相关生产部门、品管部。以上部门收到『送货通知单』后准备产品。
6.9.2.2货管部将准备好的产品移到“出货区”给品管部检验， 品管部的检验按照《成品检验和试验程序》执行。
6.9.2.3品管部检验合格后通知货管部，货管部将相关资料交回生产部。
6.9.2.4生产部根据货管部的资料开『送货正单』及塑胶品『pmc』交货管部。并安排好运输车。
6.9.2.5货管部将产品及相关的报告按『送货正单』内容送相应客户。并让客户在『送货正单』上签名确认及盖章。
6.9.2.6货管部将客户签回的『送货正单』交生产部，由生产部分发相关部门。
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