报告人：董超、张凯、卢骏报告时间2014-1-4 2023年12月30日至2023年1月4日一周的时间里，品管部对生产上质量和卫生问题进行了检查，并对上周检查项进行复检，针对这一周的检查情况做如下总结。
一、对上周回机料问题的复检：
图1（12.24）回机料摆放-白天检查图2（1.3）回机料摆放-白班检查。
描述：在连续四周的检查中我们发现了回机料摆放混乱的现象无改善。原因：1、到目前为止无明确的责任人。两个生产小组之间没有做好交接，导致回机料无人管理。
2、回机料的袋子上标示不完整，部分无法辨认，致使回机料。
越堆越多，无法及时进行回机处理。
建议：生产小组应尽快抽出专门时间组织人员对回机料进行整理和摆放，并协调好对回机料的清理办法。改变现状形成良性循环。
二、生产设备的清洁。
图3（1.2）一楼除尘器-白班检查图4（1.2）一楼除尘器-白班检查。
描述：图3、图4为一楼车间的除尘器，因长时间未清理而积灰严重。原因：存在生产卫生死角，半月一次的清理不彻底，对设备的定时清理上重视度不够。
建议：严格执行半月一次的生产设备内部清理工作，加强对设备定时清理的卫生意识，保证产品的质量安全。
三、成品标签的非正常损耗。
图5（1.2）白班检查-s1012图6（1.2）白班检查-852
图7（1.2）白班检查-751图8（1.3）白班检查-c524
描述：图5、图6、图7为在1月2日检查中发现的31日（欧阳辉高带班）打印的s1012两百张、852两千两百张和751九百张，图8为1月3日检查中发现2日（欧阳辉高带班）打印的c524
四百张，都因为未及时使用而全部过期销毁，造成不必要的经。
济损失300多元。
原因：1、元旦放假盘点，导致延误生产，标签未及时使用。
2、生产计划不够完善，不能及时的生产完全部产品，导致标。
签未及时使用而过期销毁。
3、根据2日带班班长欧阳辉高所说，2日c524标签未用完是。
因为接料太慢。
建议：每个班的主管人员制定好本班的生产计划，每班人员只打印当天本班所需用的标签，当天标签当天用完。
四、生产多余标签未归还。
图8（12.31）白班检查-c524 图9（12.31）白班检查-sb413 图10（1.
3）白班检查-s4011 描述：图8、图9为在12月31日检查中在生产现场抽屉里发现的12月26日打印的c月27日打印的sb413未归还，图10
为1月3日检查中发现12月24日打印的s4011未归还。
原因：对于标签没有明确的归还意识，在标签使用完后未养成归还标签的习惯。
建议：深入标签管理规范意识，加强带班班长对于标签领用和归还的监督管理。
五、人工配置小料与预混合小料质量安全问题。
图11（1.2）白班检查-852 图12（1.2）白班检查-s2011 图13（1.3）白班检查-853 12月27日人工配852小料 12月28日生产的s2011小料半成品。
描述：1、人工配置小料、预混合小料超期使用（存放时间随意延长）
图11为在1月2日检查过程中发现852人工配置的小料配料日期为12月27日，制成半成品日期为1月2日晚，期间。
放置时间7天（配好的小料3天内必须用完）。
图12为1月2日检查中发现小料s2011标签生产日期是12月。
28日，最迟使用日期为1月1日，但是1月2日生产时生产。
部在无任何授权的情况下使用过期小料生产成品。
2、预混合小料不按要求标识。
2023年1月3日，852预混合小料需要用140张，但只用了48张，制作的标签未使用，没有每包打标签。
图13为1月3日现场检查中发现一板小料无标签，询问生产操。
作人员也不清楚其中料的名称。
原因：1、生产计划混乱，无明确的生产计划，导致小料多配和未及时使用。对于小料的生产和使用应制定严谨的生产计划，以防止小料的过期和混用。
2、码包人员未按要求贴放标签，未养成良好的工作习惯。
建议：小料管理是饲料生产工艺中极其重要的一环，我们需要制定严谨的生产计划，要求码包人员每包小料都贴放标签。通过规范。
小料管理，控制小料质量安全，消除安全隐患，保证产品生产。
质量。六、玉米质量风险。
描述：1、在最近几周的玉米取样中，我们品管部发现来自东北的玉米杂质偏高，水分部分超标，毒素大部分超标，这导致玉。
米的筒仓储存和正常生产均存在很高的质量风险。
2、在玉米进入大仓的过程中经过的初清筛，经过改制，无法有。
效的筛除玉米中的粉尘和小颗粒，大程度地增加了玉米入仓。
和使用的质量风险。
原因：粉尘未及时清除会导致玉米入仓后颗粒与颗粒之间缝隙被堵，从而导致通风不畅，引发一系列的质量问题。
建议：优化玉米采购渠道，保证原料产品质量。从源头降低玉米的杂质和毒素。
五、半成品小料出品率。
描述：在1月2日晚（欧阳辉高带班）852的半成品生产中，理论产量为93包，实际却产出了150多包，暴露出这个生产环节存。
在的生产漏洞和安全隐患。
原因：无专人核对小料出品率。
建议：在每种小料和半成品完成后都应有专人核对产品出品率，保证小料和半成品出品率和理论值之间的误差小于3%.
六、成品计量风险。
描述：1、近期品管部接到成品出厂时重量偏轻的投诉。
2.接料口处对于成品没有进行重量核对，对于重量不能进行有。
效监控。原因：计量装置遭闲置，成为摆设。
建议：对于试用的3台秤（已放置1年）应尽快投入使用，尽快完善对于成品的重量监控，保证成品的出厂重量。
七、质量事故。
小料。描述：2023年12月31日晚班（欧阳辉高、齐宏伟）生产时中控与投料工用对讲机交接过程中发生失误，投料工将鱼粉当成次粉。
进行投料，致使33吨852，12吨s1013成分错误、颜色偏黑，无法正常发货，需要回机处理。
损失统计损失：60（852一吨需用次粉60公斤）×7（鱼粉次粉差价/元）×33 （852生产了33吨）=13860元。
2、s1013损失：40（s1013一吨需用次粉40公斤）×7（鱼粉。
次粉差价/元）×12（s1013生产了12吨）=3360元。
3.包材、人工费、电费等2700元。
共计损失19920元。
原因：2023年12月31日晚班（欧阳辉高、齐宏伟）生产时中控与投料工用对讲机交接过程中发生失误，投料工将鱼粉当成次粉。
进行投料。建议：在投料口边上安装电子显示牌，通过电子显示牌直接显示需要投料的种类、数量和时间，从而避免通过对讲机进行投料确认。
导致此类事故的发生。
/752成品。
描述：2023年1月3日白班（周小胜、何进远）生产时，由于配方。
输入错误（理论值投入次粉285kg/三批，实际设定投入次粉。
585kg/三批），导致853/752配合料中每吨多投了100kg次粉，致使35吨752成品、62吨853成品、32吨853粉料（未制粒，共计129吨）成分错误，无法正常发货，需回机处理，损失严。
重。3、预混料配料系统故障。
图14-白班检查-sj4813配料秤记录。
描述：2023年1月4日早上4点16分做sj4813预混料时，预混料配料秤出现异常，p4仓出现负值，致使下料不准，幸亏现场。
操作人员发现及时，未造成大量损失。但是此问题已多次发生。
2023年1月2日晚852小料配料石粉多配、2023年11月。
24日853小料氢钙多投1.2吨等等）。
建议：请专业人员或厂家找出原因并将之维修好。
总结：在这周的质量安全检查中，发现前几周提到的回机料摆放混乱问题还一直存在。标签方面，因生产计划变更而导致标签非正常损耗问题还时常发生。
在生产工艺方面，我们发现玉米杂质毒素过多，车间除尘器清理不及时，小料存放时间过长而导致维生素等营养成分流失，这些现象均会引起产品适口性下降、达不到配方设计的使用效果。顾客满意度进一步降低。因此，建立健全、规范、严谨的生产制度和生产计划就成为了我们当前迫在眉睫的重大问题。
本报告抄送：曾庆山、何龙、崔振宇、张满意、杜修云、吴长金、王同元、欧阳辉高、周小胜。
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