一、7s管理的概念。
7s起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效地管理，包括整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（setketsu）、素养（****suke）、安全（safety）、节约 (s**e)内容。因为在日语中这7个单词前面的发音我是“s”，所以统称为7s。7s活动的目标就是要为职工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。
7s的主要作用是：一是能提升企业形象，提升职工归属感，干净整洁的工作环境，会使顾客产生信赖感，吸引客户、合作伙伴、**、社会团体来观摩，会成为学习的榜样。人人变成有素养的职工，职工就有成就感、满足感，易产生改善的意愿。
二是能够减少浪费，保障安全，提升效率，可以减少资金、人员、场所、效率、成本等方面的浪费，各种区域清晰明了，通道明确、畅通，不会到处随意排放物品，一目了然的工作场所，好的工作气氛，有素养的工作伙伴，物品的摆放有序，能够为安全生产提供良好的保障。
一） 整理。
整理就是对生产场所的物品按需要区分开，并清除不需要的物。
品。区分的原则是，凡生产活动所必须的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料以及半成品、成品。这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中生产的垃圾和边角料等。
对垃圾和边角料等所有的不需要物品都应及时清除。对垃圾应在车间之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。对边角料则应该确定适当的存放地点并设置容器，不同的边角料应分别存放，以便**利用。
1.整理的目的。
整理的目的在于腾出空间，放置误用、误送，创造清爽的工作场。
所。生产中经常有一些残余的物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，及占据了地方有阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会是现场变得凌乱。
2.实施要领。
1）对车间班组工作场所进行全面检查，包括看得见的和看不见的地方（如设备内部、踏板底等），并且做到每日检查。
（2）制定“要”和“不要”的判别基准，如表3—1所示。
表3—1 “要”和“不要”的判别基准表。
3）按判别基准清楚不要的产品。
4）重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有现场无用的物品比较贵问不愿清出去。
5）制定“不要”物理处理法，按处理方法处理“不要”物品。
（二）整顿。
整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。如：工夹具、计测用具、物料、半成品等物品的位置固定下来，明确放置方法并予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。
1.整顿目的。
整顿的目的是减少寻找时间的浪费，是工作场所清楚明了，工作。
环境整整齐齐，消除过多的积压物品。
2.实施要领。
整顿再实施时应明确“三要素”原则，即明确物品的放置场所、放置方法和做好坐标，同时应明确“三定”原则，即物品做到定点、定容、定量放置。
1）因根据作业方法、物品性质、特点、和使用频率情况，按下列原则确定存放位置。
使用频率高，经经常使用的工具、物品放在附近。
不常用的东西应整整齐齐地放入箱、柜内，或物品架上。
很少用的东西应放进公用箱、柜内、有专人妥善保管。
本着安全、方便的远侧确定材料和场频的放置地点。
化学危险物品（易燃、易爆物质、压缩气体，毒品，腐蚀品等）要有专门场所存放、保管。
对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点（包括工作中暂放的地点）。
安全通道在上任何时候都绝不允许存放物品 。
2）根据物品的用途、功能、形态、形状大小、重量、使用额度的那个因素放置的方法，同时注意要便于取用和放置。
3）依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等任何信息，做到“一目了然”。整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最安全的工作环境。其中物品名称和存放场所一定要明确的标示清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在**。
如果所取的工具物品他人正在使用，应该清楚标明使用者及使用场所，以便紧急需要时能及时找到。在不影响生产前提下，应尽量减少排放的数量。
此外，借助“形迹管理”将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来。任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么，什么东西不见了。采用统一规定的颜色进行区分、标示、划线很重要的，否则，也会造成混乱。
4）要明确在每一存放处有多少数量是合适的。原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本的前提下，数量越少越好”。如有些工厂机械加工采用所谓“一个流”的生产方式，即两个工序之间只允许有一个流动的半成品，这样，管理很简单，场所占用非常少。
三）清扫。清扫就是清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
1. 清扫的目的。
清扫是为了保持令人心情愉快、干净亮丽的环境，减少脏污对品。
质的影响，减少工业伤害事故。清扫看起来似家常事，并不需要专门的设备和技巧，但事实上并不容易做到，因为任何污垢和废物都可能减低生产效率，带来不合格的品，甚至引起意外，所以要下功夫彻底地打扫干净。
无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，借助与设备的接触，可能会发现许多平时未曾发现的缺陷，找出许多脏污问题的发生源。细心的检查、例常的清理以及恰当的预防措施，都是使车间保持最佳状态的重要条件。
2. 清扫实施要领。
1）建立清扫责任区（室内、室外）。
2）执行例行扫除，清理脏污。
3）调查污染源，登记在册，采取措施予以杜绝或隔离，表3
2为某车间污染源发生源登记表。
表3—2 某车间污染源发生源登记表。
（4）建立各部位清扫标准，作为作业规范，要求清扫时按标准执行。
（四）清洁。
清洁就是将前面的3s（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
1. 清洁的目的。
清洁的目的在于维持前面3s的成果。
2. 清洁实施要领。
1） 落实前面3s工作。
2） 制定评比方法，制定奖惩制度，加强执行。
3） 主管经常带头巡查，带动全员重视。
应对每个岗位制定岗位7s日常确认表，明确应负责的范围、对。
象、方法、周期、要求、定期的检查实施及记录状况。车间班组内所有的区域、设备都有应有十分明确的7s责任人。
五）素养。素养指人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
1.提高素养的目的。
提高素养的目的在于培养具有良好习惯、遵守规则的职工，营造。
集体团体精神。许多人在推行7s活动一段时间后，就铸件懒散下来。为了使7s活动长期坚持下去，开展多种层次和多种形式的活动是必要的，同时还建立一套完善和严格的评比、奖惩制度、必要时可考虑与工作绩效挂钩。
3. 素养推行要领。
1） 制订服装、肩章、工作帽等识别标准。
2） 制订共同遵守的有关规则、制订利益守则。
3） 教育训练，推动各种精神提升活动等。
六）安全。安全是指安全发展、以人为本；消除隐患，排除险情，消灭不安。
全行为，预防各种事故的发生。
1. 安全的目的。
安全是现场管理的前提和决定因素，目的是保障职工的人身安全和生产的正常运行；减少经济损失。
2. 安全推行要领。
1） 电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。
2） 物品堆放、悬挂、安装、、设置不存在危险状况。
3） 特殊工位无上岗证严禁上岗。
4） 正在维修或修理设备上标识。
5） 危险物品、区域、设备、仪器、仪表等特别提示。
7s是一个有机整体，整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使企业规范化，形成一个所谓整体的改善气氛。而安全则是实施以上5个s的根本保证。
二、7s管理推行步骤。
掌握了7s的基础知识，尚不具备推行7s活动的能力。因推行步骤、方法不当导致7s活动事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
7s活动推行步骤如下。
1. 成立推行组织。
建议有车间班组负责人出任本车间班组7s活动领导职务，以视。
对此活动之支持。具体安排有相关人员负责。
2. 拟定推行方针及目标。
1） 方针拟定。
推行7s活动时。制定方针作为导入活动的指导原则。方针的制。
定要结合车间班组具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。如可用以下方针：
例1：告别昨日，挑战自我，塑造车间班组新形象。
例2：闪闪发光的设备、文明进去的职工。
例3：通过7s活动造就充满活力的车间班组现场。
2） 目标制定。
先预设定期望之目标，作为活动努力的方向以便于活动过成中的。
成果检验。目标制定也要同车间班组具体情况相结合，比如，车间组场所紧张么，现状摆放凌乱，空间未有效利用，应将增加可使用面积作为目标之一。
3. 拟定工作计划作为推行及控制的依据。
1）拟定大日程计划作为推行及控制的依据。
2）收集资料及借鉴他厂做法。
3）制定7s活动实施办法。
4）制定要与不要的物品区分方法。
5）制定7s活动评比的方法。
6）制定7s活动奖惩的方法。
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作内容及时完成时间，相互配合，造就一种团队协作精神。
4. 教育宣传。
1） 对全体职工进行教育，教育的内容主要是：7s的内容及目。
的，7s的实施办法，7s的评比方法等。
2） 新进职工的7s训练。教育是非常重要的，要让职工了解。
7s活动能给工作及自己带来好处从而主动去做，与被别人强迫着去做其效果完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案列或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5. 实施。
1）进行前期作业准备。如说明会，工具准备等。
2）车间班组上下彻底大扫除。
3）建立地面及物品标志标准。“三定”、“三要素”展开。
4）做成7s日常确认表并实施。
6.进行检查、评比及奖惩。
制定活动考核评比方法，依制定的活动考核评比办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
6. 不断改进。
将7s管理纳入定期管理活动中，是活动标准化、制度化。需要。
强调的是，车间班组因其背景、架构、职工文化素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取的满意的效果。
6S培训教材
6s 指引。1.个人行为规范 1 1.遵循靠右通行的原则，特别是在通道偏小的地方，如上下楼梯等 1 2.过马路时，一停 二看 三通过 有斑马线的地方，走斑马线 有红绿灯的地方，绿灯亮时才通过 1 3.讲究公共卫生，不乱扔垃圾 垃圾放入垃圾桶 不随地吐痰 有痰吐于纸上，包好，放入垃圾桶 不乱写 乱画 ...
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