6S现场管理培训

发布 2022-04-26 05:07:28 阅读 3650

6s的发展。

5s起源于日本,指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理,要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5s是日式企业独特的一种管理方法。

2023年日本推行“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,后因生产控制和品质控制的需要,逐步提出3s即“清扫、清洁、素养”。 2023年,首本5s著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此5s掀起热潮。我国企业在5s现场管理的基础上,结合****生产活动,增加了安全(safety),形成6s。

有的企业还加上节约(s**e)、习惯化(shiukanka)、服务(service)、坚持(shikoku)等形成所谓的6s、7s、10s。

一、 6s的基本内容。

整理(seiri)

区分要与不要的东西,把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现;

整顿(seiton)

把要的进行分类标识摆放,常用的放置在明显方便使用的地方,不常用的贮藏放好。

清扫(seiso)

搞好工作区域的卫生,地面、设备上无散落物料、工具及杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

清洁(seiktsu)

维护并坚持以上3s(整理、整顿、清扫)进行的工作,并形成制度化。例如:值日表;5s检查小组等。

素养(shtisuke)

遵守厂纪厂规,改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情,大家都要遵守执行; 例如:地面的红色格位用来摆放不良品。

安全(safety)

消除事故隐患,排除险情,保障员工人身安全和生产的正常运行。

二、6s口诀。

整理: 要与不要,一留一弃;

整顿:科学布局,取用快捷;

清扫:清除垃圾,美化环境;

安全:安全操作,生命第一;

清洁:形成制度,贯彻到底;

素养:形成制度,养成习惯。

三、6s是现代企业管理的基础

四、6s说明书。

6s为“广谱抗菌药”,能有效**各种情形的疾病。长期服用用提高免疫力,预防疾病的发生。本品无任何***。

[成分] 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

[适用范围]

生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所;

公共事务、供水、供电、道路交通管理等;

社会道德、人员思想意识的管理。

[作用] 消除各种问题、隐患,强健体魄、提高免疫力。

主要有以下6种作用:

1.6s让客户留下深刻的印象;

2.用6s可以节约成本;

3.用6s可以缩短交货期;

4.用6s可以使工作场所的安全系数增大;

5.6s可以推进标准化的建立;

6.通过6s可以提高全员的士气。

[用法] 内外兼服。

[用量] 遵医嘱。

注意事项:一旦开始服药,请不要中途停止。

五、推行6s的目的

对于企业来说:

6s是一种态度,是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。

对于管理人员来说:

6s是基本的能力,是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。

对于员工来说:

6s是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做一做的事,更不是额外的负担。

六、6s之间的关系。

6s之间的关系。

6s之间的关系。

6s之间的关系。

6s之间的关系。

七、企业只有全面推行6s,才能提升管理水平!

6s推进重点有6项。

1.整理的推进重点 2.整顿的推进重点 3.清扫的推进重点 4.清洁的推进重点。

5.安全的推进重点 6.素养的推进重点。

7-1 6s推进重点-1 整理的推进重点。

特别说明:如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望增加一张工作台来堆放必需品,这样以来就造成浪费,并形成恶性循环。

整理的推进重点:

缺乏整理而产生的浪费。

a.空间的浪费。

b零件或产品因过期不能使用造成资金浪费。

c场所狭窄,物品不断移动的工时浪费。

d管理非必需物品的场地和人力浪费。

e库存管理及盘点时间的浪费。

整理的推进重点。

推进步骤:第一步:现场检查。

第二步:区分必需品海外非必需品。

第三步:清理非必需品。

第四步:非必需品的处理。

第五步:每天循环整理。

整理的推进重点。

推进实战技巧:

1、废弃无使用价值的物品(旧手套、破布、资料、报表、工装夹具等)

2、不使用的物品不要(多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等)

3、多余的装配零件也不要。

4、积压的制品、产品不要。

5、造成生产不便的物品不要。

6、占据现场重要位置的闲置设备不要。

7、不良品与良品分开摆放。

8、减少滞留,谋求物流顺畅。

s推进重点-2 整顿的推进重点。

整顿的推进重点。

特别说明:整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何立即放回原位。

任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快,它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。

整顿的推进重点:

缺乏整顿而产生的浪费。

1.寻找时间的浪费。

2.停止和等待的浪费。

3.认为没有而多余购买的浪费。

4.计划变更而产生的浪费。

5.交货期延迟而产生的浪费。

物料寻找百态图。

整顿的推进重点:

整顿的推行要领:

1.彻底地进行整理;

2.确定放置场所;

3.规定放置方法(定点、定类、定量);

4.进行标识。

整顿的推进重点:

推进整顿的步骤。

第一步:分析现状;

第二步:物品分类;

第三步:决定存储方法(三要素:场所、方法、标识)。

整顿的推进重点:

实战技巧。1、作业台的整理整顿;

2、生产线的整理整顿;

3、工具、夹具类整顿;

4、刀具、模具类的整顿;

5、油脂试剂类的管理;

6、整顿的水平:

整顿的水平:

s推进重点-3 清扫的推进重点。

清扫的推进重点。

特别说明:经过整理、整顿,必需物品出于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫最大的作用,所以,清扫就是对环境和设备的维护和点检。

清扫的推进重点:

清扫的作用。

清扫就是点检;

无尘化。灰尘的影响。

灰尘--附着氧化--锈蚀--松动--脱落--部件变形--断裂--故障。

清扫的推进重点:

推行要领:以身作则;

人人参与;自己动手;

清扫就是点检;

防止污染源。

清扫的步骤。

一、准备工作;

二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘;

三、清扫点检机器设备;

四、整修在清扫中发现有问题的地方;

五、查明污染发生源,从根本上解决问题;

六、实施区域责任制;

七、制定相关清扫基础(项目/方法/清扫要点/点检基准/周期等)。

清扫的实战技巧。

1.接触原材料/制品的部位,影响品质的部位(如传送带、容器等)有无不需要的物品,有无不良品,有无螺丝松动脱落……

2.设备驱动机械、部品(如链条、轴承等)有无过热、缠绕、松动,有无润滑油泄漏……

3.仪表类指示值是否失常,有无管理界限,点检是否容易……

4.配管、配线及配管附件有无说明/流动方向/开关状态,有无不需要的器具,有无裂纹、磨损……

5.设备框架、外盖、通道、立脚点是否影响点检;

清扫的实战技巧。

1.其它附属机械(如容器、叉车、台车等)状态是否满足管理要求;

2.保养用机器、工具是否利于放置、取用,是否清洁……

3.清扫工具是否整齐放置,是否进行数量管理……

4.防止碎屑飞散;

5.具体的清理工作,如:清除常年堆积的垃圾,清除因油脂等飞散、泄漏造成的污染,清除金属面生锈,清除不必要的张贴物,明确不明了的标识……

7-4、 6s推进重点-4 清洁的推进重点。

清洁的推进重点。

特别说明:要成为一种制度,必须充分利用创意改善和全面标准化,从而获得坚持和制度化的条件,提高工作效率。

推进清洁的步骤。

第一步:对推进人员进行教育;

第二步:整理-区分工作区的必需品和非必需品;

第三步:向作业者进行确认说明;

第四步:撤走各岗位的非必需品;

第五步:整顿-规定必需品的摆放场所;

第六步:规定摆放方法;

第七步:进行标识;

第八步:将放置方法和识别方法对作业者进行说明;

第九步:清扫并喜爱底板上划出区域线,明确各责任区和责任人。

清洁的实战技巧。

清洁是通过检查整理、整顿、清扫(即3s)实施的彻底程度来判断其水平和程度的,一般制定各种生产要素会资源的检查判定表来进行具体检查。

例:检查表(货架)

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