一、管道系统压力试验。
一）管道系统压力试验条件。
1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。
2、膨胀节已加约束装置。
3、弹簧支、吊架已锁定。
4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。
5、压力表已校验合格。
二）应遵守下列规定。
1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经设计单位同意、安全部门认可。
2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。
3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。
5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。
6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.
15倍。
7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。
8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。
9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.
17mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。
10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。
二、管道系统泄漏性试验。
一）输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。
二）泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。
三）当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。
四）应遵守下列规定。
1、试验压力不高于设计压力。
2、试验介质一般为空气。
3、真空系统泄漏性试验压力按设计文件要求进行；设计文件无要求时按0. 1mpa（表压）试验。
4、以设计文件指定的方法进行检查。
三、水冲洗。
一）压力试验合格，系统中的机械、仪表、阀门等已采取了保护措施，临时管道安装完毕，冲洗泵正常运行，冲洗泵的入口安装了滤网后，才能进行水冲洗。
二）冲洗工作不宜在严寒季节进行，如进行必须有防冻、防滑措施。
三）充水及排水时，管道系统应和大气相通。
四）在上道工序的管道和机械冲洗合格前，冲洗水不得进入下道工序的机械。
五）冲洗水应排入指定地点。
六）在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。
四、蒸汽吹扫。
一）蒸汽吹扫条件。
1、管道系统压力试验合格。
2、按设计要求，预留管道接口和短节的位置，安装临时管道；管道安全标准应符合有关规范的要求。
3、阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施。
4、确认管道系统上及其附近无可燃物，对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离，确保当可燃物泄漏时不致引**灾。
5、供汽系统已能正常运行，汽量可以保证吹扫使用的需要。
6、禁区周围已安设了围栏，并具有醒目的标志。
7、试车人员已按规定防护着装，并已佩戴了防震耳罩。
二）应遵守下列规定。
1、未考虑膨胀的管道系统严禁用蒸汽吹扫。
2、蒸汽吹扫前先进行暖管，打开全部导淋管，排净冷凝水，防止水锤。
3、吹扫时逐根吹遍导淋管。
4、对复位工作严格检查，确认管道系统已全部复原，管道和机械连接处必须按规定的标准自由对中。
5、吹扫要有降噪音防护措施。
五、化学清洗。
一）管道系统内部无杂物和油渍。
二）化学清洗药液经质检部门分析符合标准要求，确认可用于待洗系统。
三）具有化学清洗流程图和盲板位置图。
四）化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等已备齐。
五）化学清洗人员已按防护规定着装，配戴防护用品。
六）化学清洗后的管道系统如暂时不能投用，应以惰性气进行保护。
七）污水必须经过处理，达到环保要求才能排放。
六、空气吹扫。
一）直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫。
二）系统压力试验合格，对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施。
三）盲板位置已确认，气源***；吹扫忌油管道时，空气中不得含油。
四）吹扫后的复位工作应进行严格的检查。
五）吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。
七、循环水系统预膜。
一）循环水系统预膜条件。
1、系统经水冲洗合格。
2、循环水系统联动试车合格。
3、药液经试验证实适用于现场水质，成膜效果良好，腐蚀性低于设计规定。
4、在系统中已按规定设置了观察预膜状况的试片。
5、已采取了处理废液的有效措施。
二）应遵守下列规定。
1、预膜工作应避开寒冷季节，如不能必须有防冻措施。
2、系统的预膜工作应一次完成，不得在系统中留有未预膜的管道和设备。
3、预膜后应按时按量投药，使系统处于保膜状态。
八、系统置换。
一）在试车系统通入可燃性气体前，必须以惰性气体置换空气，再以可燃性气体置换惰性气体。在停车检修前必须以惰性气体置换系统中的可燃性气体，再以空气置换惰性气体，注意有毒有害固、液体置换处理。
二）系统置换条件。
1、已标明放空点、分析点和盲板位置的置换流程图。
2、取样分析人员已就位，分析仪器、药品已备齐。
3、惰性气体可以满足置换工作的需要。
三）应遵守下列规定。
1、惰性气体中氧含量不得高于安全标准。
2、确认盲板的数量、质量、安装部位合格。
3、置换时应注意系统中死角，需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体。
4、当管道系统连有气柜时，应将气柜反复起落三次以置换尽环形水封中的气体。
5、置换工作应按先主管后支管的顺序依次连续进行。
6、分析人员取样时应注意风向及放空管道的高度和方向，严防中毒。
7、分析数据以连续三次合格为准，并经生产、技术、安全负责人员签字确认。
8、置换完毕，惰性气体管线与系统采取有效措施隔离。
四）合格标准。
1、以惰性气置换可燃性气体时，置换后气体中可燃性气体成份不得高于0.5％。
2、以可燃性气体置换惰性气体时，置换后的气体中氧含量不得超过0.5％。
3、以惰性气体置换空气时，置换后的气体中氧含量不得高于1%，如置换后直接输入可燃可爆介质，则要求置换后的气体中氧含量不得高于0.5%。
4、以空气置换情性气时，置换后的气体中氧含量不得低于20％。
九、一般电动机器试车。
一）一般电动机器试车条件。
1、已按合同的要求在供方进行了规定的试验。
2、二次灌浆已达到了设计强度，基础抹面已经完成。
3、与机器试车有关的管道及设备已吹扫或清洗合格。
4、机器入口处按规定设置了滤网（器）。
5、压力润滑密封油管道及设备经油洗合格，并经过试运转。
6、电机及机器的保护性联锁、预警、指示、自控装置已调试合格。
7、安全阀调试合格。
8、电机转动方向已核查、电机接地合格。
9、设备保护罩已安装。
二）应遵守下列规定。
1、试车介质应执行设计文件的规定，若无特殊规定，泵、搅拌器宜以水为介质，压缩机、风机宜以空气或氮气为介质。
2、低温泵不宜以水做为试车介质，否则必须在试车后将水排净，彻底吹干、干燥并经检查确认合格。
3、当试车介质的比重大于设计介质的比重时，试车时应注意电机的电流，勿使其超过规定。
4、试车前必须盘车。
5、电机试车合格后，机器方可试车。
6、机器一般应先进行无负荷试车，然后带负荷试车。
7、试车时应注意检查轴承（瓦）和填料的温度、机器振动情况、电流大小、出口压力及滤网。
8、仪表指示、报警、自控、联锁应准确、可靠。
十、汽轮机、泵的试车。
一）汽轮机、泵试车条件。
1、供方已按合同的要求进行了规定的试验，供方的试车人员已到现场（合同如有规定）。
2、通往机器的全部蒸汽和工艺管道已吹扫合格。
3、压缩机段间管已进行压力试验并清洗或吹扫合格。
4、凝汽系统真空试验合格。
5、水冷却系统已能稳定运行并预膜合格。
6、油系统已能正常运行。
7、蒸汽管网已能正常运行，管网上安全阀、减压阀、放空阀皆已调试合格。
8、弹簧支吊架已调试合格。
9、机组的全部电气、仪表系统皆已进行了静态模拟试验。
10、冷凝系统已能正常运行。
11、保护罩等安全设施皆已安装。
二）应遵守下列规定。
1、先进行辅助装置试车（油泵、冷凝系统等），再进行汽轮机试车，然后进行整体试车。
2、汽轮机试车前应首先进行暖管。
3、暖管工作完成后，按操作规程或者设备厂家提供的使用手册进行汽轮机冲转。
4、经检查如无异状，可按升速曲线加速，同时进行暖机。
5、升速时应尽快通过临界转数。
6、当达到最低控制转速后，调速器应投入运行。
7、当汽轮机运行正常后，进行超速跳车实验，如不能自动脱扣应立即手动停车，超速跳车实验应进行3次。?
8、汽轮机试车的全过程，应密切监视油温、油压、轴承温度、振动值、轴位移、转速、进排气温度、压力以及后汽缸真空度等。
9、汽轮机试车合格后，应立即与压缩机（泵）进行联动。
10、机组首先应进行空负荷试车，升速时应尽快通过临界转速，待达到正常转速后即应按升压曲线逐步升压。在每次升压前都必须对机组进行全面检查，当确信机组运行正常后方可继续升压，直至达到设计压力。
十。一、往复式压缩机的试车。
一）往复式压缩机试车条件。
1、试车人员已到场，包括技术操作、电气仪表人员（当合同中规定供方参加时，供方必须到场）。
2、供水系统已能正常运行。
3、循环油系统及注油系统已试车合格。
4、段间管经压力试验合格，段间管、水冷器、分离器及缓冲器已清洗或吹扫合格。
5、安全联锁及报警经模拟试验合格，仪表指示正确无误。
6、安全阀已调校。
7、重要安装数据如各级缸余隙、十字头与滑道间隙、同步电机转子与定子间隙等已核查。
8、励磁机、盘车器已试车合格，防护罩已安装。
二）应遵守下列规定。
1、试车所用介质宜为空气，负荷试车时其压力不得超过25mpa（表压）。
2、试车前应先盘车并按同步电机、无负荷、负荷试车顺序进行。
3、同步电机试车时间应为2～4h，无负荷试车时间应为4～8h，负荷试车时间应为24～48h。
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