模具的基本结构。
模具的基本结构包括：浇注系统、塑件成型零件、抽芯机构、顶出机构（脱模机构）、导向与定位系统、排气系统、温度调节系统。
浇注系统的组成：主流道、分流道、浇口、冷料井。
主流道：与注塑机喷嘴在同一条轴线上，连接喷嘴与分流道。
浇注系统。设计要点：
1） 主流道与喷嘴的接触部位设计成半球形凹槽：sr＝sr0+1～2mm; h=3～5mm; sr0— 注射机喷嘴头球面半径。
2） 主流道的小端直径d=d0+0.5～1mm; d0— 注射机喷嘴直径。
3） 浇口套的表面粗糙度为ra=0.8m;
4） 主流道的锥角通常取2～4；tanα=(d-d)/2l;
5） 主流道的长度尽可能短，l≤60mm；
6） 浇口套通常采用优质合金钢制造，也可以选用t8，t10,要有足够的硬度，但是硬度要低于喷嘴硬度以免喷嘴破坏；
7） 浇口套与定位圈，小型模具可设为整体式，当浇口套的底部与塑料熔体接触面积较小时可以不设固定装置，反之，可用螺钉固定。
分流道：分流道是主流道与浇口的通道，一般设在分型面上。
设计原则：1） 保证塑料流经过时压力损失与温度损失要小；
2） 分流道的固化时间要稍后于制品的固化时间，利于压力传递与保压；
3） 保证塑料迅速均匀地进入各个型腔；
4） 长度尽可能短，容积尽量小；
5） 便于加工及道具选择；
截面形式：横截面大，表面积小为原则，s/l=流道效率，s— 六道横截面积；l— 流道横截面周长；
圆形截面、半圆形截面、梯形截面。
分流道横截面的确定方法：3种，查表，经验公式，估算；
分流道的布置：平衡式布置，非平衡式布置。
平衡式：从主流道到各个型腔的分流道的截面形状、尺寸、长度均相等；
平衡式：辐射式、单排列式、y形、x形、h形；
非平衡式：长度不同，浇口形状不同。
浇口设计：浇口：连接分流道与型腔的细短通道。
浇口类型：1） 直浇口：位于模具中心，适用于大型塑件或深腔塑件；
2） 扇形浇口：适用于成型较大的薄片状塑件及流动性较差的、透明塑件；
3） 牛角/香蕉浇口：适用于外观要求高，残余痕迹小的塑件，成型顶出时自动断料，压力损失较大，顶出困难。
4） 潜伏式浇口：位于塑件的外表面、内表面、端面、背面，可实现自动切断浇口凝料；
5） 点浇口：成型时自动断料，残余痕迹小。
6） 侧浇口：设在分型面上，适用于一模多腔，7） 热流道浇口；
8） 其它浇口；
冷料井：设在主流道的末端，分流道尽头延长一段，冷料井的直径一般为流道直径的1.5倍。
脱模（顶出）机构。
设计原则：1） 塑件滞留于动模；
2） 保证塑件不变形损坏；
3） 力求良好的塑件外观；
顶出机构的基本形式：
1） 顶杆顶出机构：直顶杆，阶梯顶杆，扁形顶杆；
2） 顶管顶出：适用于中心有圆孔或环形轴类零件；
3） 推板顶出机构：适用于薄壁容器及罩轮形塑件；
4） 顶块顶出机构：适用于对平面度要求较高的平板状塑件或不允许有顶出痕迹的塑件；
5） 气动顶出机构：适用于薄壁腔深的塑件，塑件无顶出痕迹；
6） 强制顶出系统：适用于塑件内外表面有凹凸形环或槽的塑件，利用塑件弹性胀缩将凸凹部分顶出；
模具的导向和定位系统。
定位系统：基本形式：
模板定位：导柱、导套和定位块。
模仁定位：凸台和凹坑。
紧缩块：导向系统：
基本形式：动、定模模板的导柱和导套。
顶出机构的推板导柱和导向、回程杆。
支撑机构。作用：防止动模板翘曲变形的机构。
基本形式：支点、垫板。
复位机构。定义：模具闭合时，使顶出系统的各个顶出原件恢复到原来位置。
基本形式：复位杆复位和弹簧复位。
抽芯机构。抽芯机构：用于不能直接脱模的部位，完成侧向活动型芯抽出与复位的机构。
基本方法：滑块：倒钩处理方式，利用开模力和合模进行侧向分型、抽芯及复位机构。
驱动方式：斜导块、斜导柱和型槽。
滑块种类：内滑块、斜滑块、定模滑块、**滑块和哈夫滑块等。
温度调节系统。
冷却。媒介：水冷却，油冷却，风冷却。
位置：模板冷却、模仁冷却、镶件/滑块冷却、铍铜/铝合金冷却。
加热。加热棒：加热棒排布。
要均匀合理，合理计算发热功率，加热棒安装需与模具安装紧密配合。
冷却形式：1） 简单流道式：
2） 螺旋式：型芯较高时，冷却效率高。
3） 隔水片：冷却孔中加入一片隔片将其分割成两个半圆形回路。
4） 冷却管/喷淋管：适用于细长凸模。
5） 铍铜/铝合金冷却：需要与水路相连。
6） 风冷却：适用于凸模直径或宽度小于3mm的情况。
冷却设计原则：
1） 动、定模要分别冷却。
2） 塑件的壁厚越厚，冷却水管孔径越大。
3） 冷却水孔越多，冷却越均匀。
4） 冷却通道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿过镶件与镶件的交界面。
5） 浇口处加强冷却。
6） 冷却水孔至型腔的表面距离相等。
7） 应降低进水与出水的温差。
8） 标记出冷却水流方向。
9） 合理确定冷却水管接头的位置。
排气系统。排出气体的种类：自然气体、水蒸气、低分子化合物的挥发气体及添加剂分解所产生的气体。
设计要点：1） 迅速、有序及通畅，排气速度要与注射速度相适应；
2） 排气槽应尽量设在塑料流的末端；
3） 设在主分型面的凹侧。
4） 设在塑件较厚的位置。
5） 设在便于清模的位置。
6） 应避开操作区。
排气位置和形式：
1) 分型面上自然排气。
2) 顶杆处排气。
3) 侧型芯的装配间隙排气。
4) 分型面上熔体流动的末端，凹模一侧设排气槽。
5) 采用粉末烧结的和金块来排气。
排气不良产生的缺陷：
1） 局部碳化、烧焦。
2） 气孔、孔洞及组织疏松。
注塑机吨位选择。
注射容量（公称注射容量）：螺杆做一次最大行程所注射的塑料体积，表征了注塑机的注塑能力。
v塑＝塑件总容积+浇注系统容积。
v注＝注射机的注射容量。
v塑≤0.8v注。
最大成型面积：
f锁》f型。
f锁— 注射机的最大锁模力。
f型— 动模板上所承受的最大压力。
f型＝p型×s＝r×p机×s
p机— 注射机最大注射压力/mpa
s— 塑件在分型面上的总投射面积。
r— 损耗系数，0.25～0.5
模具的闭合高度。
hmin≤h≤hmax
h — 模具的闭合高度。
hmin— 注射机的最小闭合高度。
hmax— 注射机的最大闭合高度。
hmax=hmin+l
l— 螺杆可调长度；
s≥h1+h2+5～10mm （卧式、立式注射机）
h1— 脱模距（塑件高度+浇口高度）
h2— 模具高度。
s— 注射机允许开模行程。
分型面。定义：动模与定模在闭合状态下能够接触的部分。
分型面的选择原则：
1） 符合塑件脱模的基本要求，位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位；
2） 分型线不影响塑件外观，分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面。
3） 确保塑件留在动模一侧。
4） 确保塑件质量。
5） 尽量避免形成侧孔。
6） 满足模具锁紧要求。
7） 合理安排浇注系统。
8） 有利于模具加工。
2 模具结构
冲压模具结构。冲压件的种类有很多，在现今社会各行各业都会用到冲压件，如日常生活用品 电子产品 汽车 飞机等各行各业都离不开冲压件。若要学习冲压模具，首先要了解冲压模具之结构 1 冲压加工 冲压加工是塑性加工的一种，它是将材料放置于模具内，然后施加强大的压力，使材料改变原来形状的一种加工方式。2 冲模...
冲压模具结构
设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，这是一个非常值得深入 的话题。1何时选用正装模具结构 由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普...
冲压模具结构
设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，这是一个非常值得深入 的话题。1何时选用正装模具结构 由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普...