3.1型腔的设计。
3.1.1型腔数目的拟定。
为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种：
1）根据经济性确定型腔数目；
2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目；
3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目；
4）根据制品精度确定型腔数目。
型腔数目的确定一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大注射量、制品的精度等。一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。该塑件精度要求不高，生产批量适中，且具有两边抽芯，从模具加工成本，制品生产时的成本考虑，故拟定为一模两腔。
一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不太高的小型塑件，是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。
对于充电器外壳，虽然精度要求也较高，但是该通讯设备由于市场需求量比较大，而且更要考虑其经济性，所以采用一模多型腔。本人先设想为一模二型腔，其具体将通过注塑机的最大注塑量校核。
注塑模内的塑件及浇注系统的总熔量应在注塑机额定注塑量的80%以内，即：
计算得：n≤3
式中：n——型腔数量。
—注塑机最大注塑量。
—浇注系统凝料量。
—单个塑件的的容积。
由此可见，该注塑机正好匹配所对应的型腔数目，所以可确定其型腔数量为2。同时也说明了该注塑机的最大注塑量符合。
3.1.2 型腔的布置。
型腔的布置具体见装配图和零件图。
图3.1 装配图。
3.2 分型面的设计。
3.2.1 分型面的设计原则。
分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的设计原则为：
（1）便于塑件脱模；
a 在开模时尽量使塑件留在动模内。
b 应有利于侧面分型和抽芯。
c 应合理安排塑件在型腔中的方位。
（2）考虑和保证塑件的外观不遭损坏；
（3）尽力保证塑件尺寸的精度要求；
（4）有利于排气；
（5）尽量使模具加工方便；
（6）有利于嵌件的安装；
（7）有利于预防飞边和溢料的的产生；
（8）有利于模具结构的简化。
3.2.2 分型面类型的选择。
对于分型面，其特点如下：
（1）单分型面注射模。
单分型面注射模又称两板式模具，它是注射模中最简单又最常见的一种结构形式。这种模具可根据需要设计成单型腔，也可以设计成多型腔。构成型腔的一部分在动模，另一部分在定模。
主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑件应收缩包紧在型芯上，塑件连同浇注系统凝料一同留在动模一侧，动模一侧设置的推出机构推出塑件和浇注系统凝料。一般对于塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。
（2）双分型面注射模。
双分型面又称三板式注射模。与单分型面注射模相比，在动模与定模之间增加了一个可移动的浇口板（又称中间板），塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。双分型面的种类较多，我们接触到的大致有以下几种：
a 定距板式双分型面注射模。
b 定距拉式双分型面注射模。
c 定距导柱式双分型面注射模。
d 拉钩式双分型面注射模。
e 摆钩式双分型面注射模。
f 尼龙拉钩式双分型面注射模。
根据塑件的实际情况拟已塑件的最大平面为分型面。具体情况见装配图。
图3.2分型面。
模具结构形式与模具设计计算
图1 1 技术要求 1 材料 10钢 2 材料厚度 2mm 3 生产批量 1万件。4 未注公差 it12 由图1 1分析知 10 钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性 焊接性以及压力加工性，主要用于制作冲击件 紧固件，如垫片 垫圈等。适合冲裁加工。工件结构形状相对简单，有四个圆孔，孔与边缘之间的距离...
2 模具结构
冲压模具结构。冲压件的种类有很多，在现今社会各行各业都会用到冲压件，如日常生活用品 电子产品 汽车 飞机等各行各业都离不开冲压件。若要学习冲压模具，首先要了解冲压模具之结构 1 冲压加工 冲压加工是塑性加工的一种，它是将材料放置于模具内，然后施加强大的压力，使材料改变原来形状的一种加工方式。2 冲模...
冲压模具结构
设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，这是一个非常值得深入 的话题。1何时选用正装模具结构 由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普...