一、 设备总图(掌握)
1、热轧生产线的主要工艺设备：
1-加热炉；2-炉后高压水除鳞箱（hsb）；3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（ve）；5-粗轧机（rm）；6-热卷箱（cb）；7-飞剪（cs）；8-精轧前除鳞装置；9- 8机架的精轧机；10-层流冷却；11-两台地下卷取机（dc）。
二、 工艺流程：（熟悉）
连铸板坯由连铸车间通过板坯运输辊道，无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后，使用不锈钢冷装轧制。
由板坯夹钳吊车将不锈钢板坯卸料辊道上的板坯分别堆放到板坯库中指定的垛位；轧制时，根据轧制计划，按照轧制顺序，由板坯夹钳吊车逐块将板坯吊到上料辊道上并运到称重辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧用高压水清除二次氧化铁皮；轧制5～7道次后，轧成20～40mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。
根据不同的钢种和规格，中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式。粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机，处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯。
经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；经精轧机8道轧制后形成钢带带。
由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。
带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。
钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印。对需要检查的钢卷由吊车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机。
三、 设备理论知识（掌握）
1） 加热炉部分。
1. 加热的目的是：为了提高钢的塑性，减少钢的变形抗力，消除板坯铸造应力，塑性的提高使钢容易加工变形，也可降低轧辊及其它轧机零件的磨损程度。
加热质量良好的坯料，容易获得尺寸精度高的产品，减少废品，对提高产量和质量都有重要作用。
2. 板坯加热区主要由称重辊道、板坯测量装置、装钢机、加热炉体、出钢机等设备组成。
3. 加热炉分4个燃烧控制段：预热段、第一加热段、第二加热段、均热段。
最高炉温下板坯停留时间的限制：不超过半小时。
4. 液压、干油润滑系统。
1) 液压系统。
液压系统为步进梁的提升和平移、炉门升降提供动力源。
2) 集中干油润滑系统。
干油系统共三套，分别用于向炉底机械，装钢机、出钢机、装料辊道、出料辊道各润滑点供润滑脂。
表1 干油润滑系统主要技术性能表。
5. 加热炉的管道系统有：煤气供给系统、空气供给系统、烟道和烟囱。其中，空气供给系统中使用的风机有：（1）掺冷风机 4-72no5a；（2）助燃风机 9-26no.14d
6. 加热炉水冷却系统：净循环水冷却系统、安全事故水、浊循环水系统、炉子地坑排水。
其中， 净循环水为有压回水系统，主要冷却点为：装出料端水梁、装出料炉门框、鼓风机、液压站、工业电视等； 浊循环水为水封槽提供补水。
7. 加热炉汽化冷却设备：循环水泵 hph- 200-501、柴油机循环水泵 tj560/65-dp、柴油给水泵、系统电动给水泵 dg25-30x7、软水泵is65-50-160。
2） 炉后高压除鳞机。
炉后高压除鳞的主要作用是：除去板坯表面加热过程中产生的一次氧化铁皮，是除鳞工序中最重要的一步。喷水集管上，下各两根，低压充水。
除鳞箱设有挡水板将喷射水挡在箱内，另设有悬链装置及清扫喷嘴，防止高压水飞溅，清除回落的氧化铁皮。除鳞箱的主要参数如下：
1) 喷嘴前高压水压力30mpa
2) 喷嘴与板坯角度15°
3) 喷嘴与板坯距离90mm
4) 喷射有效宽度1600mm
5) 集水管数量2对。
6) 集水管材质20g
7) 喷嘴数量4×27个(喷嘴间距59mm)
8) 喷嘴型号98016-4-sstc3215e
3） 辊道。
根据生产工艺要求，厂内的辊道共分三大类，分别为：
a. 输送辊道：（1）上料辊道（2）称重辊道（3）入炉辊道（4）出炉辊道（5）返回辊道（6）除鳞机入口辊道（7）r轧机入口辊道（8）r轧机机前工作辊道（9）r轧机机后辊道（10）中间辊道（11）热卷箱前辊道（12）切头飞剪前辊道（13）输出辊道（14）层流辊道。
b.导入辊道：（1）e、r机架辊（2）热卷箱导入辊（3）精轧除鳞夹送辊；（4）卷取夹送辊。
c.功能辊道：（1）热卷箱弯曲辊（2）热卷箱成形辊（3）热卷箱矫平辊（4）托卷辊（5）精轧活套辊。
以上辊道数量分布见下表1：
表1 辊道分布表。
4） 粗轧机。
粗轧机由e立辊轧机和r四辊轧机组成。
其中e轧机的动力由两台ac1200kw的电机带动，电机通过传动减速机、万向接轴传动轧辊，同步为机械同步。侧压装置装在机架的联接横梁上，液压平衡，侧压装有位移传感器，实现awc控制，侧压由awc缸实现宽度调节。
e轧机的主要设备有：
1） 接轴：十字头式万向接轴。
2） 接轴提升缸： 2个 φ140/φ100×750mm 16mpa
3） 压下平衡缸： 2个 φ180/φ130×1550mm 16mpa
4） 液压awc缸： 2个 ф540/ф340×420mm 25mpa
r四辊轧机由2台ac7000kw主电机通过十字头万向接轴直接传动上、下工作辊进行轧制，轧机由机架装配，辊系、压下装置、传动装置、换辊装置等组成，压下装置机械同步。两台ac200kw电机带动蜗轮蜗杆减速机驱动压下螺丝，测压头安装在机架下部。设上置式hgc缸。
机前、后设有高压水除鳞，除鳞设水幕，设水压除尘。轧机下部设置下阶梯垫装置补偿辊子磨损及对轧制线标高进行调整。
r四辊轧机主要设备有：
1） 液压agc缸 2个1050/ф970×50mm 30mpa
2） 轧辊平衡上4个 ф160/ф140×440mm 20mpa
下4个 ф160/ф140×105mm 20mpa
3） 接轴抱紧缸 2个250/ф140×100mm 20mpa
4） 轴端挡板缸 8个90/ф40×80mm20mpa
5） 上支承辊平衡缸 1个420/ф380×425mm 20mpa
6） 换辊抬升缸 4个200/ф180×235mm 20mpa
7） 阶梯推拉缸 1个125/ф90×1800mm 20mpa
8） 导卫缸4个160/ф110×800mm 20mpa
9） 导卫锁紧缸 4个50/ф32×140mm20mpa
10） 换辊横移缸 1个320/ф220×2800mm 20mpa
11） （工）推拉缸 1个250/ф180×6385 mm 20mpa
12） （支）推拉缸 1个400/ф280×6200mm 20mpa
13） 机前高压水、拦截水30mpa
5） 热卷箱。
热卷箱位于粗轧机后切头飞剪前。其主要有两种工作模式（1）导入辊装置在直通模式时，处于水平位置，作为辊道使用，直接将带坯导入热卷箱的夹送辊；（2）在卷取模式时，提起处于卷取位置，作用是将中间带坯导入弯曲辊进行卷曲，升降控制由液压缸来完成。
热卷箱主要由：入口导槽和导入辊、弯曲辊、成形辊、no.1托卷辊、稳定器、开卷器、推卷器、no.
2, no.3托卷辊、开尾器及保温侧导板、夹送辊、缓冲辊、剪前辊道及导尺等装配组件组成。
请根据上述说明，写出各数字所指的设备名称。
6） 飞剪。
切头剪位于精轧除鳞机前，它是由传动装置、机架本体、剪切机构、剪刃间隙调整装置、剪刃更换装置等部件组成。剪刃采用喷水冷却，夹持装置为张力弹簧(液压松驰)，**快速进行剪刃更换，剪刃由专用工具更换（含移动液压站），移动液压站所使用的软管工作压力为40mpa。
剪刃由切头、切尾刀刃各两块组成，其中切头为凹凸刃，切尾为平刃。一般的剪刃使用寿命为15w吨。
1) 剪切温度： ≥900℃
2) 剪切力： 7000kn
3) 剪刃长度： 1600mm
4) 剪刃材质： h13k
5) 剪刃布置型式：双剪刃180
7） 精轧除鳞机。
精轧除鳞机主要用以清除板坯上的二次氧化铁皮，并将板坯送入精轧机中。由2组夹送辊、辊道、上下各2组除鳞集水管及除鳞罩等部件组。当发生事故，可以利用前夹送辊将轧件退出，后夹送辊兼有测速功能。
精轧除鳞机的关键参数如下：
1) 喷咀前高压水压力30mpa
2) 喷咀数量4×30个（喷咀间距48mm）
3) 喷水宽度1600mm
4) 每个喷咀流量39.6l/min
5) 喷嘴与板坯距离90mm
6) 耗水量285m3/h
8） f精轧机组。
该套精轧机是四辊不可逆式轧机，由8架轧机组成，成连续式布置，各架之间距离为5500mm。
f1～f8机架上设置工作辊轴向窜动hcw，上下工作辊在液压缸作用下轴向窜动。
f1～f4的上下工作辊是通过主联轴节、主减速机、中间轴、齿轮机座，鼓形齿接轴用交流电机驱动的。f5～f8的上下工作辊是通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴用交流电机驱动的。机架牌坊上装有固定块及平衡弯辊块，并在工作辊窜动时平衡弯辊缸始终顶压在工作辊轴承中心处。
为了避免工作辊偏转，工作辊相对支承辊中心向轧机出口侧偏移布置。
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