镇海炼化公司职业技能鉴定试题库。
工种：t机泵维修钳工等级：高级注意保密。
1. 在使用水平仪测量工作之前，首先应进行什么工作？水平仪如何调校零位对中？
答：水平仪在使用前应进行零位调准，尤其对水泡或水平仪更须如此。将水平仪放置在一高精度的轴颈上或高精度的平板上，观察水泡位置然后在同一位置将水平调转180度放置，如水泡位置与前次有偏差则须调整水泡玻璃管零位（向偏移反向调回一半位置）。
经反复调校，当每次水泡位置一致时，水平仪的调校工作完成。
2. 用刻度为0.02/1000的水平仪测量长为1500mm转子水平度，水泡移动3格，问转子的两端高度差是多少？倾斜角是多少？
tg2=0.035,tg144'=0.03,tg00'11"=0.000006
答：3×0.02/1000=h/1500 （h为高度差）
h=1500×3×0.02/1000=0.09(mm)
倾斜角为12.37"。
3. 对于双支承带平衡盘的多级离心泵，当测量轴向窜量及分窜量时，若发现分窜量大于总窜量一半的如何处理？若大大少于一半时又如何处理？
答：若分窜量大于1/2总窜量则可在平衡盘与末级叶轮轴套间加垫，其厚度为分窜量大于1/2总窜量的量。反之则应将平衡盘轴套车短，其值等于分窜量比1/2总窜量所得的量。
4. 双支承带平衡盘多级泵怎样定位测量机械密封压缩量？
答：将转子平衡盘端轴套、短套、轴承、定位套等装好并用螺母压紧后推至与平衡板靠紧位置。这时测量机械密封动环端面至水套盖板定位指口端面距离h，再测量组装完毕的机械密封静环端面至压盖中与水套指口端面贴合面处的距离h2，则压缩量h=h1-h2（应为正值），注意此值不包括压盖垫片厚度和分窜量。
5. 当检查机械密封磨擦副端面磨擦痕迹时，发现动环上的痕迹宽度大，是什么原因？
答：主要原因有二条：一是泵运行时振动大，二是动静环安装时不同心。另外，轴承箱配合径向间隙大，轴弯曲等都可能造成磨擦痕迹。
6. 机械密封静环端面与轴垂直度偏差过大会有哪些现象？
答：首先若倾斜过大，则会出现盘车偏重现象。当开启入口阀静压试验时，有时盘车会出现泄漏，还有些会盘车不漏而一启动泵时立即泄漏。
检查密封端面会发现磨擦付端面磨擦痕迹不均匀会出现一部分磨擦明显，另一部分不明显至无痕迹。长时间运行后，会发现动环密封圈磨损松动，以上都是静环倾斜造成。
7. 安装向心推力球轴承（6000型），应如何安装？怎样调节轴向游隙？
答：6000型轴承应背靠背安装。当游隙偏大时，应在两轴承外圈之间加垫片，游隙偏小时，应在两轴承内圈之间加垫片。
8. 机泵找正时，双表法适用什么场合？注意什么？怎样调节轴向游隙？
答：双表找正一般用在二轴轴向窜量较大，且二轴端距亦不大的场合。在盘动的过程中，二端对轮不得有任何其它斥力作用，且相对位置应保持基本不变。
找正结果若上方+下方的代数和与左方+右方的代数和一致可以断定结果正确。
9. 双表找正应按什么顺序原则进行？
答：应按“先端面，后圆周”，“先左右，后上下”的顺序进行反复调整，直到符合标准要求为止。
10. 安装填料密封时应注意什么？
答：⑴填料应沿轴向剪成45度接口⑵每圈填料接口应错开120度至180度⑶每圈填料应均匀压紧一次，不可装满后一次压紧⑷压盖要安装平正，不可偏斜⑸泵启动前不要压太紧，启动后视泄漏情况缓慢均匀压紧，但应允许少量液体渗漏。
11. 往复式压缩机死点间隙如何测量？
答：可用压铅法测量。将软铅（或保险丝）从气孔伸入气缸内，慢慢盘车，使活塞到死点位置时压扁铅条，取出铅条测量压扁处的厚度即为活塞死点间隙。
12. 怎样测量离心式压缩机或风机转子上推力盘的瓢偏度？
答：先将圆周八等分，作好记号，并在径向相对180度的位置上装2只百分表，表杆垂直对准推力盘，按一定方向盘车，在每个位置上依次测量并记录。然后根据记录，先算出两块表在同一位置的平均值，再求出同一直线上两数之差，该数据即为推力盘在该直径上的瓢偏度的绝对值。
其中最大值为该推力盘的最大瓢偏度。
13. 检查汽轮机叶片损伤有什么方法？
答：一般先用肉眼在10倍放大镜下检查叶片有无裂纹及伤痕。此外，还有采用着色探伤、磁粉探伤、荧光探伤等，其中着色法最方便、费用低，被广泛采用。
14. 汽轮机扣大盖时应注意什么？
答：⑴水平吊起大盖并用压缩风机清扫；⑵先进行试扣，测中分面间隙⑶再吊起200--300后用垫块稳定后，均匀涂涂料；⑷结合面有10-20mm间隙时插入中分面定位销，使上下汽缸对准平放落下⑸从中部间隙最大处开始对称把紧螺丝。
15. 转子部件发生哪些现象需要检查转子瓢偏度？
答：⑴推力瓦块出现不均匀磨损；⑵联轴器找正发现端面同一直径相对两点数值之差在四个位置彼此相差很大。
16. 怎样测量转子轴颈的椭圆度及圆柱度？
答：圆柱度可用外径千分尺测量同一纵截面内最大、最小直径之差。椭圆度可测量晃动度，也可用千分尺在同一横截面内测最大直径与最小直径之差即为椭圆度。
17. 往复式压缩机气阀组装应符合哪些规定？
答：⑴气阀中弹簧无卡住、歪斜现象；⑵阀片升程符合规定；⑶煤油试漏5分钟内允许有不连续滴油。
19. 有油润滑往复式压缩机气缸发热的原因是什么？
答：⑴冷却水太少或中断；⑵气缸润滑油少或中断；⑶气功缸镜面拉毛；⑷活塞环内漏。
20. 浮环密封的密封液应比所密封的所体压力高多少？是怎样建立起来的？
答：应比密封的气体压力高0.05mpa，因为提供封油的高位油箱顶部与压机内相连，所以总是保持比密封气体压力高出高位油箱所在位置产生的压力差。
21. 离心压缩机的轴封、轮盖、轮盘气封间隙是什么？是半径间隙还是直径间隙？怎样测量？
答：一般取轴径的0.0015~0.002d作为间隙标准。其间隙是半径间隙。测量在大盖打开后和扣上前分别用塞尺测量。
23. 常见的五块瓦可倾式轴瓦间隙如何测量？
答：⑴压铅法：顶间隙a=ε×b+c)/2，为上轴瓦二块瓦压铅所得间隙值，ε取1.1；⑵抬轴法：利用抬轴、打表测量结果有误差，仅作参考。
24. 辅助油泵不上量的原因是什么？
答：⑴泵内部零件损坏，间隙过大；⑵油温过高或过低；⑶系统有空气；⑷过滤器堵塞。
25. 液压系统的元件检修时应注意什么？
答：⑴保护好表面，不允许杂物进入，⑵仔细检查清理“o”型槽毛刺，⑶用绸布擦零件，严禁使用普通破布。
26. 常见的双支承多泵平衡轴向力的方法有几种？
答：二种：平衡鼓、平衡盘并必须与平衡管配合使用。
27. 对装有平衡盘的多级泵安装机械密封应注意什么？
答：⑴分窜量定好后，将平衡盘与平盘板贴紧作为定位位置；⑵前端压缩量必须大于分窜量；⑶后端压缩量加上分窜量应小于弹簧盒拨叉槽长度。
28. 机泵设备安装时垫铁布置原则如何？
答：⑴每个地脚螺丝旁至少有一组垫铁；⑵在能平稳安放且不影响灌浆情况下，应尽量靠近地脚螺丝；⑶每组相距为500~1000mm；⑷垫铁面积应能承受设备负荷。
29. 设备安装前应对基础作哪些检查？
答：⑴基础表面模板、钢筋等杂物清除干净；⑵基础各部尺寸符合设计要求；⑶根据图纸要求，预埋件数量、位置准确。
30. 设备清洗的目的与要求是什么？
答：机件间配合的不适宜，制造上的缺陷，运输存放中所造成的变形和损坏在清洗过程中及时发现并清除。
31. 往复式压缩机调整活塞死点的方法有哪几种？
答：⑴增减十字头与活塞杆连接处垫片厚度；⑵调整十字头与活塞杆连接的双螺母；⑶在汽缸与缸盖间加减垫片。
32. 机械密封磨擦端面的冲洗目的是什么？
答：⑴带走磨擦，降低密封腔温度；⑵防止端面液膜汽化，改善润滑；⑶避免杂质沉积，阻止结晶性介质结晶；⑷稀释和带走外泄介质。
33. 公差配合分哪几类？它们有什么不同？
答：有间隙配合、过渡配合、过盈配合三种。间隙配合轴小于孔，出现间隙，有活动现象，又称动配合。
过盈配合轴大于孔，轴被孔固定，又称静配合。过渡配合，轴孔可能有间隙，也可能有过盈，轴即可能是活动的也可能是固定的。
34. 常用的机械传动有哪几种？
答：皮带传动、齿轮传动、链传动、蜗轮传动、液压传动。
35. 如何检查滚动轴承是否符合要求？
答：⑴滚动体及滚道不得有斑、孔、凹痕、剥落、脱落现象。⑵转动灵活、平稳、无高低不等杂音、无局部减速及振动。
⑶保持架与内外圈之间有一定间隙，可用在径向推动保持架作试验。⑷游隙要符合要求。
36. 离心泵拆卸前要做哪些准备工作？
答： ⑴掌握泵运**况，并备齐必要图纸资料；⑵备齐检修工具、量具、起重机具，配件和材料 ；⑶切断电源及设备与工艺系统的联系，放净泵内介质，符合安全检修条件。
37. 离心泵主要有哪些元件组成？
答：转子部件、泵壳部分、轴向平衡装置、密封装置、冷却装置、轴承及机架组成。
38. 离心泵机械密封安装时有哪些要求？
答：⑴压盖与密封腔配合止口对轴中心线同心度允许差≯0.4mm。与垫片接触平面对轴中心线垂直允许差≯0.02~0.03mm/100mm。
不允许轴套在轴上转动。
静环防止转槽端部与防转销保持1~2mm间隙。
安装机械密封的轴或轴套径向跳动≤0.06。装密封圈处表面不得有锈斑、裂纹、粗糙度为 。
压盖与密封腔间垫片应为1~2mm 。
机械密封压缩量应符合规定要求。
单只大弹簧的机械密封要主意弹簧旋向与泵转向一致。
动环安装后要保证在轴向移动灵活（把动环压向弹簧后，能自由地弹回）。
压盖螺栓均匀上紧，防止压盖偏斜。
39. 滚动轴承游隙按所处状态分哪三种？
答：⑴原始游隙；⑵安装游隙；⑶工作游隙。
40. 往复式压缩机气阀阀片为什么不能过大、过小？
答：阀片的升程大小主要与阀隙通道面积有关。升程小，有利于提高阀片寿命，但流道面积减少，使阀隙速度过大，能量损失增大。
反之，升程过大，则虽使阻力损失下降，但使阀片冲击大，还会造成阀片开启不完全，阀片关闭滞后。这样，不仅不能有效降低能量损失，反而会导致阀片过早损坏。所以阀片升程既不能过小，也不能过大。
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