工厂设备详细搬迁方案

对于不易辩认方向的设备，要有明显的安装方向符号。

各种拆卸符号，标志，必须牢靠，定位标记和定位尺寸测量点，应尽可能按永久性要求进行，以免因掏箱运输等原因损坏和模糊，影响安装。

记录工作，是以后安装工作顺利进行的保证，必须有专人负责，需要甲方签证认可的工作，必须坚持会签制度，特别是设备检查的缺陷记录，装箱清单记录。

1.3拆卸记录。

1.3.1由于拆卸的设备一般都是旧设备，拆卸前，我们应对每台设备的外观，相对位置，安装精度，工艺情况作好检查，并且会同业主与有关技术人员填好会签**，作为今后交工验收的依据，对个别正在进行的设备，我们还可取其加工件作为调试中的样品，以作设备安装后加工精度的标准，对一些控制方式较先进的设备，比如用计算机控制的设备，要考虑从停产拆卸、包装、运输、重新安装、调试运行这样一个长周期过程中，机内程序丢失问题，要及时作好备份。

1.3.2拆卸前，设备的标号是一项十分重要而又细致的工作，设备的拆卸务必要做好这项工作，拆卸时，要按照统一标号法编号，为今后顺利安装提供保证，另外，除了对拆卸设备进行编号外，还要对设备某些部分作好定位标记，如设备的工艺档块，碰头限位开关的位置，各种传感器的安装位置，保险装置，安全阀的原始位置以及一些圆形安装件，对称安装件，在拆装过程中有可能改变位置，在拆时，作好定位标记，安装时就能很容易地恢复原位，减少不必要的调整和失误。

1.3.3根据总的拆卸原则，结合各设备的实际情况，确定主要拆卸件的数量，各件的外形尺寸及估算重量，拆前应绘制出测出各部分的相关尺寸，绘制必要的管路系统图，对运行导轨，动力头及各种传感检测元件采取保护措施。

1.3.4拆卸顺序方框图：(图略)

1.3.5管路、线路拆除。

拆卸时应先拆支管后拆总管，最后支架，在其他设备解体件外形尺寸内的管线不再拆卸，由软管与设备连接时，将与管子连接拆开后，将软管绑扎到设备上，拆卸时要特别注意以下几点：

a. 绘制出各生产线必要的管路系统图。

b. 由于拆卸的管头较多，因此必须在被拆卸的管接头两侧先挂上安装标号牌，拆下的管接头要包扎好，以免损坏丝扣和污物进入。

c. 管接头所带的密封垫不得遗失，可一起包扎在管接头内。

d. 拆下的管子，按其所载的介质种别，分别**，挂好装箱标记，送往指定地点。

e. 拆卸时，必须用合适的工、机具，用力适当，每件拆卸件必须有装箱号，并进行防锈处理后，才可装箱。

1.3.6解体。

根据各工艺设备的具体情况及运输要求，确定其是否解体，解体过程中要注意以下几点：

a. 绘制出必要的工艺设备平面布置图。

b. 拆卸过程中要做好详细检查和拆卸、解体记录。

1.3.7电气系统的拆卸。

各加工线(设备)电气系统拆除要注意以下几点：

a. 拆卸前，要熟悉各电气设备的相对位置，了解电缆走向和其编号意义。

b. 画出各电气设备间的相互位置，在拆卸桥架前，要先画出立体图，然后再在图上标上安装号，再将此安装号标在电缆桥架上，标志完毕，方可拆卸。

c. 考虑到机械电气拆装的安全方便可靠，电缆解体从各动力头按线盒位置进行。

d. 拆卸前要先按对应端子的线编号，全部编上号，认真核对无误后方可拆卸。

e. 对于位置超高的接线盒，应从立柱上拆下，固定在相应的位置，但线缆不能受力。

1.4清洗。

设备、管件等拆卸完毕后，应及时进行清洗、防锈工作，具体操作方法可参见《机械设备安装方案》中的“设备清洗”。

二、拆卸原则及一般要求。

2.1先小后大，先易后难，先地面后高空，先外围后主机，必须要解体的设备要尽量少分，同时又要满足包装要求，最终达到设备重新安装后的精度性能同拆卸前一致。为加强岗位责任，采用分工负责制，谁拆卸，谁安装。

2.2拆卸前，首先必须会同厂家及业主切断并拆除该设备的电源。水源、气源等和车间动力联系的部位。

2.3放空润滑油，冷却液，清洗液等。

2.4拆卸中应避免破坏性拆装(如气割等)，如必须进行的要通过业主代表及主管工程师。

2.5所有的电线、电缆不准剪断，拆下来的线头都要有标号，对有些线头没有标号的，要先补充后再拆下，线号不准丢失，拆线前要进行三对照(内部线号。端子板号、外部线号)确认无误后，方可拆卸，否则要调整线号。

2.6拆卸中要保证设备的绝对安全，要选用合适的工机具，不得随便代用，更不得使用大锤敲击。

2.7吊装中设备不得磕碰，要选择合适的吊点慢吊轻放，钢丝绳和设备接触处要采取保护措施。

2.9组合设备拆装时，拆下的螺栓、螺母，定位销等要涂油后立即拧回和插入原位，以免混乱和丢失。

2.10对设备上的一些可动部分，如溜板。动力头等要降低重心，用木板垫死后再锁紧。

2.11设备的液压管路较多，每拆一个头前，必须先挂上带有安装号的标志牌，有些部件要作好定位线记号，拆下的管子二端要立即用蜡纸包扎，以免污染和损坏丝扣。

2.12拆下的设备要按指定地点存放。

2.13设备的电气柜内插件板不要拔下，用胶带纸封住加固。

2.14作好拆卸记录，并交相关人员。

三、拆卸工序流程。

四、设备拆迁施工安全技术措施。

为了保证拆迁施工安全，必须满足下列要求及措施：

4.1熟悉环境，了解水、气、电力控制的操作位置，拆卸时必须明确停断状态方能操作。

4.2严格按电气安全规程施工，停断必须挂有“禁止合闸”的标志牌，并有防止误送电的技术措施。

4.3正确使用现场工、机具，了解其使用性能。

4.4严格遵守防火规定，需要明火操作时，必须有防火措施，并有专人监护，在易燃、易爆物周围，要严格禁止明火作业。

4.5应尽量避免交叉作业，高空作业必须携带安全带，安全带悬挂必须符合安全规程要求。

4.6拆卸设备时，必须先熟悉相关图纸及设备，禁止盲目操作。

4.7拆卸设备和吊运时，必须注意不得损坏厂房及设施。

4.8现场应配备专职安检员，及时检查和清除不安全因素。

4.9要做到文明施工，及时清理现场和废物。

设备安装方案。

(一)单台设备的安装施工：(图略)

(二)单台设备安装工艺。

(1) 设备从存放地至安装位置的随箱起吊、运输、开箱、清点、查验、移交；

(2) 地基基础检查、清理及安装器材准备；

(3) 设备吊装、就位、一次找正；

(4) 地脚螺栓灌浆、养护、二次找正；

(5) 管路连接；

(6) 液压系统安装及管路连接；

(7) 润滑系统安装及管路连接；

(8) 风管连接；

(9) 控制柜、操作柜的安装；

(10) 电气仪表及控制系统安装、配线及桥架铺设；

(11) 与上下辅机的控制联络接口安装；

(12) 润滑部位的润滑油脂加注(包括减速机等);

(13) 设备擦洗、现场清理；

(14) 配合设备空负荷试车、综合检查、整改、安装阶段验收、配合负荷联动试车、最终验收；

(15) 系统清理、设备擦洗、综合检查、空负荷试车、配合负荷试车；

(三)设备安装通用技术要求。

1、施工前必须首先提交安装施工组织计划，并以此作为施工质量及进度的约束性文件加以贯彻实施；

2、施工单位进入施工作业区必须遵守《设备安装施工现场管理标准》;

3、施工单位必须认真填写施工记录，调试及验收报告，竣工时随竣工图纸、资料一同提供；

4、安装准备阶段首先必须对设备基础进行现场勘验，并进行洁净处理，去除杂质和油迹；

5、施工时，乙方必须对现场预埋件、标高等进行复核，如不合要求，必须以甲方的变更签证为准。

6、非标件加工或现场制作质量、外购件的质量确认等应由甲方认可。

7、二次灌浆后混凝土固化强度必须达到90%以上后方可进行二次找正；二次找正完成后进行基础抹平；

8、通用安装内容技术精度可按有关标准或拆迁设备原精度执行。

10、润滑管路安装前须进行吹干处理，不得混入杂质及水分等；

11、试车完毕后，全部管部、风动件均需进行放空、干燥处理，以免生产时管路及元件锈蚀和堵塞；

12、空试合格后，机台周围地面应做砂浆抹面或装饰处理；

13、设备的起吊与运输应视具体条件应避免对设备造成划伤、磕碰、挤压等；

14、机台配管接线、动力管线连接、线缆桥架铺设必须按照施工图纸和随机技术要求进行，不得随意改动，确属设计不合理的内容，需经设计单位、施工单位和用户单位研究修改，并按修改方案进行整改；

16、垫铁的接触面积必须≥60%。

一、单台设备安装主要施工方案。

(一) 主要工序施工方案：

1、进场运输。

(1) 根据设备清单提供的单台质量，标记选用恰当吊车和平板车；

(2) 起吊设备用吊点应根据包装标记或采用如图方式：

(3) 起吊与落物时应谨防发。

(4) 设备拆前检验应作出下列项目的记录，并由双方签字，外观、拍摄**记录、设备名称、型号和规格、设备技术文件、资料及专用工具；设备有无损件，表面有无损坏和锈蚀等；其它需要记录的情况。

(5) 设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀或丢失。

(6) 设备技术文件、资料应提供给乙方作为施工依据。

2、基础验收。

(1) 依据甲方提供的基础施工图和设备技术文件，质量要求检查。

(2) 会同甲方代表共同验收，并作验收记录，由双方签字认可。

3、基础放线。

(1) 甲方代表应提供和有关建筑物的轴线或边缘线或标高线，作为安装基准线。

(2) 乙方根据基准线用经纬仪测出设备中心轴线或设备边缘线。

(3) 互相有连接、接或并列关系的设备，一次性测出轴线或边缘线。

4、设备就位、找正。

(1) 单台设备的平面位置与基础轴线或边缘线控制允许偏差为±20毫米。

(2) 设备起吊用叉车或轮胎汽车起重机进行，用叉车时应有保护绳**，用汽车吊使用设备吊点或吊索，吊索与设备接触处应有保护垫层，防止拉伤表面。

(3) 设备地找正时，甲方代表应指定设备安装检测面、线或点。

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