在生产中实现精益化理念。
作为公司的一线员工，能把学到的精益化生产知识运用到实际工作中，我感到十分高兴。通过在生产中运用学到的精益化知识，使我对精益化理念的理解更为深入。面对重复性较高的生产工作，精益化理念给我和同事们带来了思想的转变，从以前的已完成生产任务的为目标的工作，到现在，在工作中发现技巧节省时间，在工作中寻找产量的提升方法，在精益化的推进中，我们的知识和技能得到了潜移默化的提升，在这期间，我和我的同事们提出了多项5s改善、合理化建议、qc等。
精益化理念是以最少的投入，获得最大的效益。而精益生产则是需要彻底杜绝企业内部的各种浪费，以提高生产效率和提升产品的质量。而我和我的同事们在学习丰田生产方式后，通过充实、发展和完善自身的学习知识，是自己的素质得到提高。
而在我看来公司推进精益化理念、精益化生产，是给我和同事们一个平台和工具。交流、学习，利用这个平台我们进行各项学习活动、精益化总结交流会、改善评比活动、分析总结反馈精益化运用的结果等等。而在解决问题时，则起到了工具的作用，少人化、自动化、多能工、5s、合理化提案、qc等等，都是让我们运用这些工具来分析、解决问题。
在2024年8月，我们发现机床液箱出现起泡沫漏液的浪费现象，在学习精益化知识后，这是不允许的。我和同事们分析后，决定利用qc这项质量改进工具对此问题进行分析解决。并成立了针对此问题的qc小组，对问题进行彻底的分析，这其中，我们利用pdca循环的方法，通过小组活动，小组成员查找相关资料，学习相关设计资料，上网查找管路压力的相关知识，通过小组不断的努力，通过多次试验，总结方案，收集相关数据，最终在小组的努力下，我们得以很好的解决了液箱的漏液问题。
在活动中，我们一起见证了同事们的改变，小组的同事们思想上主动学习相关知识，在活动中将学习的精益化知识，运用到问题的解决上，为改善活动创造了条件，创作出勇于和乐于面对问题的气氛，也正是基于此，同事们对问题的追溯能力和解决问题的能力，将精益的理念逐渐的渗透到日常生产中，在生产中不断提高自己的专业技能和职业素质。而正是由于同事们的不断努力，我们在公司的qc评比中取得一等奖的好成绩。
5s持续改进，也是我们精益化理念的另一个体现，同事们在生产中，秉承精益化的理念，不断用发现的眼睛找出一些有利于生产和管理的建议提案，使生产效率和现场作业环境不断提升和优化，通过推行5s，也使我们认识到标准化作业的好处，减少人员、设备、场所、时间等方面的浪费，有效降低生产成本。在5s持续改进活动中，我也积极参与，积极发现改善点，把学到的知识融入到生产中，提出多项改善提案、合理化建议，而在公司的精益化总结大上，我的一项改善也获得了一等奖的好成绩。
公司制定了相关整顿浪费的相关细节，降低了我们一线员工提出改进和创新的门槛，并且奖励和发布一些优秀的改善成果，激发员工的热情，充分发挥员工的智慧。在生产中，多做一点一滴的改进，以精益的思想多角度着眼，使用不同的精益工具，在学习中成长，在生产中实现价值。
吾生也有涯，而知也无涯”。在公司这几年，我和同事们不断学习，不断提高，不管是自己的技能水平还是职业素质都得到了很大提高。精益管理像一股新鲜的血液注入到我们生产中，像一缕春风吹进每一位员工的心里。
经过对精益管理的学习，让我受益非浅。精益理念把先进的理念理念和生产方法传授给我们，使我们受益匪浅。
精益管理心得体会
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