JIT解说词

发布 2023-09-13 11:39:03 阅读 9582

各位领导、各位同事:

大家好!我们是组立课“亮剑“团队。今天由我来为大家带来组立课6月份jit改善报告。我们报告的主题是:“组立课jit改善案例暨组立t线wip降低推进”。 片头)

此份报告共有10个部分,下面我们将按目录顺序为大家作详细介绍。(目录)

首先来看选题理由。

第一个问题:我们为什么要推进jit?大家知道,空调市场需求变化频繁,随之给制造业提出的新课题即是,如何有效地组织多品种、小批量生产,否则的话,生产过剩必然会造成设备、人员、资金等一系列的浪费。

jit中文名“准时生产方式”。其核心内容就是消减库存,直至实现零库存,同时又能使生产过顺利进行。非常符合解决现在这一问题。

第二个问题:为什么要选择t线作为代表发表这一课题?因为和组立课其它7条生产线相比,t线空间小,而wip又高,不但造成资金积压,还导致空间使用紧张,因此具有较大的改善空间。

综合以上两个原因,我们将本期改善课题选定为:“组立t线wip降低推进。”(选题理由)

确定了课题之后,接下来进入现状调查。从2024年11月份t线wip统计数据来看,素材类为45090件,线上在制品为292件,两项加在一起高达45382件。如此高的数字着实让人触目惊心,所以无论是出于减少资金积压还是便于现场管理,我们都有理由把wip给降下来。

(现状调查)

根据公司jit目标指示,今年wip要在09年11月的基础上下降25%。但考虑到t线的特点,我们认为有条件超越它。这就是我们制定的活动目标,预计改善从4月份见效果到6月份结束, wip累计将减少到29498件,降幅35%。

(设定目标)

为能按时按量完成这一艰巨的任务,我们为本期活动制定了一份推进计划。总体来说,将按照先从岗位上减少,然后逐渐向配送区、清洗班推进这一顺序来展开。2月和3月为“调查阶段三个月为“对策阶段”, 7月和8月为“标准化”阶段。

(推进计划)

说起来容易做起来难,面对纷繁多样的现场工件,我们该从何处入手?又该怎么降低呢?为此我们制定了全盘对策。

本次改善共有9个对象,前8项针对岗位 “线上在制品”,最后一项针对的则是配送区的“部品素材”。(制定对策)

接下来让我们一起进入对策实施。本次改善共有9个大项。从改善难度和改善效果两方面考虑,前三个改善我将着重为大家介绍。

首先来看对策一、“机芯成品放置”;改善前,机芯下线和转子热套两岗位用2辆台车周转机芯,库存多达128台。显然不符合jit的生产理念。一开始我们尝试去掉一辆台车,只保留一辆周转机芯,这样无疑会大大减少机芯库存,但两名员工需要频繁的来回拿取机芯,看来这种方法并不科学。

那没有更好的办法呢?经过考虑,我们决定用机芯输送带来传送机芯。可这只是解决了传送问题,库存又应该为多少呢?

这里需要计算一下,a处是机芯下线岗位,作业周期8.9秒每台;b处是转子热套,作业周期为9.25秒每台。

ab之间的距离是5.7米,以正常线速每流一台机芯到转子热套岗位需要47.5秒。

如果把转子热套岗位的作业周期9.25秒每台作为参考,那么ab两点则必须有5.1台机芯才能满足需求。

由于转子热套机是同时加工两台,所以需要在5.1的基础上乘以2,为保证生产确定机芯库存为11台。通过此项改善,免去了用台车时的来回推送,不仅降低了员工的劳动强度,而且提高了效率,机芯库存由128台减少到11台,降低了91.

4%。改善效果非常显著,但有没有潜力可挖呢?通过论证我们发现,机芯下线该岗位员工作业内容较为简单,可以用机芯自动移载机进行替代。通过深入改善我们又成功削减作业人员一名。

这就是改善后的现场**。

对策二、“上壳体刻印品放置”。上壳体刻印和接线相邻。改善之前,两岗位间用一张平台放置刻印好的上壳体,库存多达70个。

难倒真的需要这么多库存吗?通过分析发现,接线岗位的作业周期为9.1秒,而刻印岗位的周期是7.

8秒,也就是说“刻印”要比“接线”快,所以得话,这么多的库存着实是没有必要。那该怎样才能既减少库存,又不至于给两个岗位的作业带来麻烦呢?我们可以回顾一下上一改善点。

前面我们通过机芯传送带解决了机芯输送的问题。由于这两处改善有许多相似之处,所以“传送带”这种方法在这里可以借鉴。这就是我们自制的上壳体传送带,与前面不同的是,它的导轨采用斜面设计,不需要电力。

特别要强调的是,1.1米长的导轨最多只能放10个上壳体,与改善前的70个相比,库存足足减少了60个,降幅85.7%。

再来看对策三、“部品素材配送”。部品素材在wip所占的比例最大,高达45090pcs。这里一直都有一个困扰,在产量一定时,部品班单次运送工件多,现场wip就压力大,单次运送数量少,次数则会增加。

次数增加有可能引发三种情况;1、产线停产等待物料;2、部品周转筐紧缺;3、超出物流组的工作负荷。怎样才能权衡这个矛盾呢?在和清洗班协商之后,我们共同拟定了一份送料计划。

这份计划共分4个阶段,每20天为一个周期,累计减少4成。为什么要分为4个阶段呢?目的是为了在推进的过程中有一个适应期和观察期,一旦出现问题可以随时叫停。

现在我们双方都在严格执行第四阶段的送料方案。单次配送量为27054件。

前三个改善取得了巨大的成功,接下来再让我们了解一下后面6个改善。

对策四、“机芯、选配线部件配送”;改善前,气缸,曲轴等零部件由部品班直接送到各岗位。这样一来,岗位显得凌乱不堪,异常拥挤。改善后,我们在t线入口处划分了部品放置专门区域,所有部品素材按标示整齐摆放。

**上需要时,用组立室专用台车小批量运送。通过这一举措,线上部品库存由4044件减少到324件,降低92%。

对策五、“岗位台车变更”。 改善前,各岗位拥有不同规格的台车。一般来说,它们体积庞大,放置工件过多。

改善后,根据各岗位不同情况,配置专用台车,并规定只能放置台车的上层,从而减少了库存和弯腰作业。

对策六、“铆接成品放置”。 改善前,缸盖铆接完成品用机架框放置,库存24件。改善后,我们自制了限量架,库存减少到4件。

对策七、“转子热套品放置”。改善之前,转子热套品用2部台车放置三层,库存多达135台;改善后,减少一部台车,并且规定最多只能放置上层,库存减少到56台。

对策八、“胶塞放置”。改善前,胶塞是用大箱放置,库存多达2400个,显然不符合jit的生产理念。改善后,大箱变小盒。库存量减少到150个。

对策九、“库存量标识化。 “看板管理”是推进jit的一项重要方式。组立t线在今年全面推行了库存量标示化管理,各个岗位的库存情况全部做到了一目了然。(对策实施)

9项改善都已完成,最终效果怎样呢?

接下来让我们进入效果确认这一环节。在有形效果方面, 各类部品库存从45382件减少到27135件,降低41%,超过了下降35%的目标;人员配置从42人/小班减少到41人/小班。

在无形效果方面,减少的部品库存各项相加,可减少37383元的资金积压。(效果确认)

改善和思想是分不开的,在本次改善的过程中我们都领悟了些什么呢?1、jit就是只在需要的时候,按需要的量,生产需要的产品;2、库存是恶魔,不仅造成浪费,还将许多管理不善的问题掩盖起来,使问题得不到及时解决;3、jit不是大跃进,是在控制之下,一次一點點的,永不中斷的改善。(心得体会)

下期开展,既然jit的宗旨是“减少库存,直至实现零库存”,那我们的改善就远远还没有结束。在今后的日子里,我们还将持续降低库存,挑战降低45%的新目标。也许改善的道路并不平坦,但是有了这次的成功经验,我们有理由相信:

“我们可以做到”!(下期开展)

本次发表结束,谢谢大家聆听,请各位提问!(片尾)

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