农业装备工程学院。
工艺课程设计说明书。
设计类型工艺课程设计。
设计题目加工84+0.46夹具设计。
专业班级农田131
学生姓名胡金鹏。
完成日期 指导老师杜新武。
工艺课程设计任务书。
一、设计题目。
零件名称：离合器接合叉零件代号：54.25.410-2
加工84+0.46夹具设计。
1. 生产类型：大批量。
设计内容要求：1.编制机械加工工艺过程卡片 1份
2.绘制工序卡1份。
3.设计夹具装配图1张。
4.设计夹具零件图4-5张。
5.课程设计说明书1份内容包括。
1）零件的工艺性分析。
2）工艺规程设计。
3）夹具设计计算。
指导教师：杜新武。
1.零件的工艺性分析。
1.1.零件的作用。
1.2零件的工艺性分析。
2．工艺规程设计。
2.1毛坯的确定。
2.2加工工艺过程。
2.3定位基准选取。
2.4工艺路线的拟定。
2.5确定铣削端面的工艺设备参数。
三．夹具设计。
3.1工件的定位。
3.2夹紧机构的确定。
3.3夹具体的设计。
3.4对刀块的设计。
3.5夹具体与机床连接部分与定位。
四．心得体会。
1.零件的工艺性分析。
1.1零件的作用。
离合器是汽车中极为重要的部件，它的作用主要有：1.保证汽车平稳起步 ；2.
实现平顺的换档 .在汽车行驶过程中，为适应不断变化的行驶条件，传动系经常要更换不同档位工作。实现齿轮式变速器的换档，一般是拨动齿轮或其他挂档机构，使原用档位的某一齿轮副推出传动，再使另一档位的齿轮副进入工作。
在换档前必须踩下离合器踏板，中断动力传动，便于使原档位的啮合副脱开，同时使新档位啮合副的啮合部位的速度逐步趋向同步，这样进入啮合时的冲击可以大大的减小，实现平顺的换档。3、防止传动系过载 .当汽车进行紧急制动时，若没有离合器，则发动机将因和传动系刚性连接而急剧降低转速，因而其中所有运动件将产生很大的惯性力矩，对传动系造成超过其承载能力的载荷，而使机件损坏。
有了离合器，便可以依靠离合器主动部分和从动部分之间可能产生的相对运动以消除这一危险。因此，我们需要离合器来限制传动系所承受的最大扭距，保证安全。
其中，离合器结合叉主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。
1.2零件的工艺分析。
该零件的材料为45，是强度较高的一种中碳优质钢，因淬透性差，一般以正火状态使用，机械性能要求较高时，采用调质处理。冷变形塑性中等，退火和正火的切削加工性比调质的好。拔叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。
其底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。
二。工艺规程设计。
2.1 毛坯的确定。
工件尺寸较小，结构细密，能承受较大的压力，且生产批量为大批量生产，查（机加工工艺手册），取内端面加工余量为2mm。 查相关文献了解到毛坯的结构工艺要求 ：（1） 接合叉为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：
①铸件的壁厚应合适、均匀，不得有突然变化。 ②铸造圆角要适当，不得有尖棱、尖角。 ③铸件的结构要尽量简化。
④加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 ⑤铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 （2） 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：
①各加工面的几何形状应尽量简单。 ②工艺基准以设计基准相一致。
2.2 加工工艺过程
由以上分析可知。该结合叉零件的主要加工表面是平面和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度容易。
因此，对于结合叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。
其加工有六组加工：铣叉子左端面；铣叉子外端面；车外圆，端面及倒角；铣叉子内端面，钻铰孔；铣键槽。 其中，
（1） 圆柱端面的加工主要是为了后续工序中能有更好的定位面，确保后续加工所要求的精度，粗糙度在12.5即可。
（2）铣叉子外端面，保证粗糙度在12.5；车外圆及其端面，保证粗糙度6.3，提供精基准；钻铰孔 ；铣内端面，保证粗糙度6.3 ；
（3） 最后一步精铣槽
2.2.1 确定各个表面加工方案
一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于设计接合叉的加工工艺来说，应选择能够满足内花键加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择**较底的机床。
2.2.2 选择加工方法
（1） 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
（2） 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
3） 考虑被加工材料的性质。
4） 考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
5） 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。
2.2.3 端面的加工
左侧面的加工主要是为后续加工做准备，因此，在选择加工方法上可以选用一次性铣面，表面粗糙度为12.5。上端面的查参考文献[3]表2.
1-12可以确定，一次性铣面，保证粗糙度12.5；拨叉内端面的加工方案为：粗铣——精铣（7~9级精度）粗糙度为ra 6.
3~0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。
2.2.4 孔的加工
加工孔φ9.5 查参考文献[3]，由于预制孔的精度为h9，所以确定预制孔的加工方案为：一次钻孔，由于在过程中才能保证孔表面精度， 加工方案定为：钻，铰。
2.25 槽的加工
查参考文献[3]表2.1-12可以确定，槽的加工方案为：粗铣，保证粗糙度12.5。
2.3确定定位基准。
2.3.1粗基准的选择。
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拔叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从接合叉零件图分析可知，选择叉子左端面作为拔叉加工粗基准。
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