工程作业交底

预应力工程技术交底书。

编号：jjhclc-01

一、模板制作、加工。

杭长客专衢州制梁场后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板由外协队伍提供，模板分底模、外侧模、端模和内模四个部分。底模和侧模为整体式钢模，内模为全自动压缩式钢模板。

衢州制梁场设置制梁台座12个，其中9##制梁台座为32m和24m共用台座，其余制梁台座为32m专用台座，梁场共配置外模、底模12套，端模7套，并配置液压内模6套。

一）外侧模板。

1）侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在专业厂家制作，在制梁台座处拼装焊接成梁长整体外侧模。

2）侧模倾斜度调整采用液压千斤顶配合丝杠形式。

3）侧模上部走台板宽度75cm，上部安装钢轨，作为工作为提浆整平机的轨道，轨距为12.6m。

4）梁体底脚、翼缘板和腹板处的圆弧由侧模模板形成。

5）在侧模上设置有附着式振捣器，距梁底70cm，每2.6m一个，上下两排布置（跨中区域为单排）。

6）侧模长度上预留反拱及压缩量，反拱的数值与底模相同。压缩量跨度31.5m 箱梁上缘为6mm，下缘为14mm。在操作过程中还要根据实际情况测出的反拱值进行调整。

7）端模与侧模的连接采用端模包侧模的整体形式，端模由面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧、底、内模上，制作时其张拉槽口重点控制。

二）底模。1）底模下部结构设计为纵横槽钢体系，槽钢与底部混凝土基础的预埋角钢采用电弧焊连接，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，上部平铺12mm厚钢板，钢板与纵向槽钢带采用电弧焊连接。钢底模体系与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。

2）底模长度及宽度的设计。

底模长度一般略长于梁体长度，使梁体端模直接落于底模上。并且在底模上根据端模的设计形式预留与端模连结的孔洞，并预留压缩量。

底模设计宽度，根据底模侧面选用的止浆胶条的类型、厚度、及压缩量，并结合规范对梁体底板厚度允许限差的要求选用。我场后张梁底模止浆胶条全部采用胶条，胶条厚度为20mm，在拉杆作用下压缩量为5mm，底模设计宽度为：5500mm。

底模侧面胶条的安装力求顺直平整，比底模平面低15mm。并避免胶条侵入梁底使预制梁出现“缺肉”的现象，增加整修工作量。

在底模的下面支座板位置处设置附着式振捣器，以防混凝土浇筑时此处出现空鼓。

3）底模螺栓孔的预留。

我场跨度31.5m箱梁根据二期恒载的布置，采用pz -5500型客运专线球形钢支座，支座预埋钢板设有套筒。套筒设内丝，安装时用螺栓将支座预埋钢板固定于底模上，因此底模加工时应预设螺栓孔，螺栓孔位置根据支座预埋钢板在底模上的相对位置确定，螺栓孔直径及位置偏差不大于1mm，确保预埋钢板预埋位置准确。

4）梁端线的标示。

为准确控制端模支立位置，保证梁体下缘长度满足要求，应在底模面板上标出梁端线，即端模支立控制线。梁端线放线，应从底模跨中位置分别向两端拉尺放线，放线尺寸跨度31.5箱梁增加预留压缩量14mm。

5）底模反拱设置。

为部分抵消张拉后产生的上拱度，在底模跨中处预设反拱，拱度曲线按二次抛物线布置，底模安装时在混凝土台座基础预埋角钢上垫铁块调节底模高程形成反拱。跨度31.5m箱梁底模预留反拱度见表1。

表1：跨度31.5m箱梁底模预留反拱度。

注：跨中预留反拱：18mm

6）底模检查及验收。

底模加工安装完成后，投入使用前，场技术部门组织检查验收。当底模因某种原因经过大修或改装后，应重新组织验收，合格后方可投入使用。并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下。

a.底模强度、刚度和稳定性应能满足施工需要；

b.底模基础应安置于可靠的基底上，不下沉；

c.尺寸允许偏差见表3。

每次移完梁后，必须对底模进行表3所列项目的检查，以确认底模是否破坏或变形。对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，应及时调整维修。

底模的调整、维修。

底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。

表3 底模尺寸偏差要求。

三）内模。1）内模由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成，采用全自动液压可收缩内模。

2）内模按端模夹侧进行设计、制造，脱模时通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内自一端抽出。

3）内模的支承利用箱梁底板泄水孔，通过支承高度调整内模位置及反拱。

四）端模。端模由面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧、底、内模上，制作时其张拉槽口重点控制。端模与侧模的连接采用端模包侧模的整体形式，二、模板安装。

一）模板安装基本要求。

1）模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。根据工程结构形式、地基承载力、施工设备和材料等条件及施工图纸给定的弹性压缩、预拱度和沉降值制定生产台座的顶面标高。

2）模板及支架安置在混凝土基础上并具有足够的支承面积和防排水沟，固定式外模支撑在预埋钢板上钢板平齐地面，滑移式外模通过马凳支撑在地面上。

3）每个生产台座前5孔箱梁应对生产台座进行沉降观测，观测方法详见梁场存制梁台座沉降观测作业指导书；生产过程中对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况时，及时解决，禁止带病浇筑混凝土。

4）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂；浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。

二）底模安装。

预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输进场，底模拼接时保证各段的中心线放在同一直线上；底模预设反拱，跨度31.5m梁预设反拱值17mm；在每次放置钢筋骨架之前，必须对底模进行检测，确保其符合要求；预制梁初期，由于存在沉降，每生产完一榀梁，都需要对底模进行调整；等沉降稳定后可以适当减少调整的频次。

钢筋吊装入模前，底模板工序应做好以下工作：

1）首先清除灰碴，保持胶条完好。

2）均匀涂刷隔离剂。

3）使用经验收合格的支座板、防落梁板预埋件。

4）支座板、防落梁板预埋件安装合格。

三）外模安装。

外模采用底部拉杆连接底模，通过焊在制梁台座上的铰接支撑固定标高。通过侧模支撑及螺旋丝杠调整外模高度。拆模时，松动侧模支撑丝杠，外模会在重力的作用下，绕铰接支撑做微小转动，同梁体混凝土分离，然后进行箱梁吊移工序。

四）内模安装。

箱梁钢筋骨架吊装调整就位后，开始安装内模。内模采用全自动液压内模，首先安装内模走行轨道，调整完毕后，推动内模进入箱梁，依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的箱室尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端的内腔尺寸，以利于内模整体拖出。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

混凝土对内模产生浮力，存在隐性上浮现象，为确保内模不上浮，利用梁底泄水孔通过拉杆将内模与底模连接，解决内模上浮问题。

五）端模安装。

端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置偏差不大于3mm。端模制作时分三部分，即底板、两腹板和顶板，端模进场后拼装成一个整体。端模上的锚垫板应当在脱模隔离剂涂刷好后再安装，以免脱模隔离剂污染锚垫板；锚垫板上的压浆孔应在安装前用棉纱封堵，以免后续作业污染、堵塞压浆孔。

侧模与端模之间的连接缝采用20mm橡胶条防止漏浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用密封橡胶垫，橡胶垫板的形状与连接边一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

安装端模时将抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。

根据设计要求、混凝土配合比及操作实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量，预留压缩量在制梁初期要根据梁体实际压缩量进行调整，确保梁体的长度、跨度满足要求。

六）箱梁预留孔

盘山制梁场生产的箱梁有多种预留孔，主要有通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水孔、腹板通风孔、吊梁孔及静载试验架安装预留孔，梁体预留孔处均设置相应的螺旋筋。腹板通风孔、吊梁孔采用钢管胎具成孔，通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水孔及静载试验架安装预留孔按要求预埋pvc管一次成形。

七）支座板预埋钢板加工及安装。

支座板委外加工制作采取必要的防腐。

1）支座预埋钢板、套筒及接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。

2）接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理。

3）除接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。

安装之前，对支座板预埋钢板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋等项目进行检查验收，其质量要求见表4。

表4 支座板预埋件质量要求。

底、腹板钢筋吊装入模时支座板及防落梁预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm，每块支座板平整度不得超过1mm。

八）桥面预埋件。

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