一、判断题（每题2分，共20分）
1．加工中心是一种多工序集中的数控机床。 （
2．加工中心是最早发展的数控机床品种。 （
3．加工中心是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。 （
4．数控机床以g**作为数控语言。 （
5．数控机床上的f、s、t就是切削三要素。 （
6．g40是数控编程中的刀具左补偿指令。 （
7．判断刀具左右偏移指令时，必须对着刀具前进方向判断。 （
8．数控铣床的工作台尺寸越大，其主轴电机功率和进给轴力矩越大。 （
9．g03x_y_i_j_k_f_表示在xy平面上顺时针插补。 （
10．同组模态g**可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。 （
二、填空题（每题3分，共30分）
1．数控系统的发展方向将紧紧围绕着性能 、 **和可靠性三大因素进行。
2．加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为立式 、 卧式和复合式 。
3．数控机床的导轨主要有滑动 、 滚动 、 静压三种。
4．数控机床的类别大致有开环 、 闭环 、 半闭环 。
5．按车床主轴位置分为立式和卧式 。
6．在切削过程中，工件形成三个表面：待加工表面、加工表面、已加工表面。
7．数控电加工机床主要类型有点火花成型和线切割机床 。
8．铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较大的铣刀，尽量选择刀刃较短的铣刀。
9．合适加工中心的零件形状有平面 、 曲面 、 孔 、 槽等 。
10．数控加工程序的定义是按规定格式描述零件几何形状和加工工艺的数控指令集。
三、选择题（每题2分，共20分）
1、（ c ）的位置一般由机械挡块位置进行粗定位，然后由光电编码器进行精确定位。
a. 工件原点 b. 机床原点 c. 参考点 d. 夹具原点。
2、刀具从某一个位置向另一位置移动时，不管中间的移动轨迹如何，只要刀具最后能正确到达目标的控制方式，称为（ b ）。
a. 直线控制 b. 点位控制 c. 轮廓控制d. 其它控制。
3、脉冲增量插补法适用于以步进电机为驱动装置的（ d ）数控系统。
a. 半闭环 b. 不用 c. 闭环 d. 开环。
4、数控机床的控制系统发展至今，已经经历了从电子管到数字控制（ d ）代的演变。
a. 三 b. 四 c. 五 d. 六
5、所谓（ c ），就是把被加工零件的工艺过程、工艺参数、运动要求用数字指令形式记录在介质上，并输入数控系统。
a. 程序 b. 工艺单c. 编程 d. 工艺步骤。
6、在坐标系中，所有的坐标点均以一固定坐标原点为起点，并以此计算各点的坐标值，这个坐标系称为（ d ）。
a. 编程坐标系 b. 工作坐标系 c. 增量坐标系 d. 绝对坐标系。
7、增量坐标系：在坐标系中，运动轨迹的终点坐标是以起点计量的，称为（ c ）。
a. 编程坐标系 b. 工作坐标系 c. 增量坐标系 d. 绝对坐标系。
8、（ b ）适用于多品种、中小批量的生产，特别适合新产品的试生产。
a. 普通机床 b. 数控机床 c. 专用机床 d. 重型机床。
9、（ d ）刀具应具有较高的耐用度和刚度，刀头材料热脆好，有良好的断屑性能，可调、易更换等特点。
a. 常用 b. 特种c. 可调 d. 数控。
10、机夹式车刀按刀片紧固方法的差异可分为（ c ）。
a. 杠杆式、楔块式、焊接式、上压式 b. 楔块式、杠杆式、螺钉式、焊接式。
c. 杠杆式、楔块式、螺钉式、上压式 d. 楔块式、螺钉式、焊接式、上压式。
四、简答题（每题5分，共15分）
1、刀具材料的基本要求。
答：高于被加工材料的硬度（hrc>60）和高耐磨性；
足够的冲击韧性和强度；
良好的耐热性和导热性；
抗粘接性；化学稳定性；
良好的工艺性和经济性。
2、数控加工工序顺序的安排原则是什么？
答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：
1）同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；
2）如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；
3）上道工序应不影响下道工序的定位与装夹；
4）先内型内腔加工工序，后外形加工工序。
3、常用超硬刀具材料有哪些？有何主要特点？
答：超硬刀具材料是指比陶瓷材料更硬的刀具材料。常用超硬刀具材料有金刚石，立方氮化硼。
它们的硬度高达8000～10000hv，常用于淬硬钢，冷硬钢，冷硬铸铁等进行加工，但是金刚石。
刀具不能进行钢铁等黑色金属的加工。
五、分析题（满分15分）
如图所示为一套类筒零件，所选毛坯为φ112 mm×143 mm棒料，预留φ75 mm内孔，图中长度为51mm的外径，以二次装夹来进行加工，材料为45钢。
1.确定工艺方案，列出所用刀具和加工顺序。
2.编制出加工程序。
参***：1)确定工艺方案。
该工件壁厚较大，从零件图上可以看出设计基准在左端面，因此选择左端面和外圆作为定位基准，采用三爪自定心卡盘夹持，取工件左端面中心为工件坐标系坐标原点，换刀点选择在(200，400)处，找正后一次装夹完成粗、精加工。
2)刀具。分析零件图以后，确认该零件加工需要6把刀具。选定1号刀为90。
硬质合金机夹粗车外圆偏刀，刀尖半径为r0.5 mm；2号刀为内圆粗车刀，刀尖半径为r0.5 mm；3号刀为90°硬质合金机夹精车外圆偏刀，刀尖半径为r0.
2mm；4号刀为车槽刀，刀宽4 mm；5号刀为内圆精车刀，刀尖半径为r0.2 mm；6号刀为车槽刀，刀宽4.1mm
3)工艺路线的设计。
(1)下料为φ112 mm×141 mm棒料，预留φ75 mm内孔，调质处理hb220～250；
(2)用1号刀粗车端面、外圆锥面和φ110 mm外圆，单边留0.25mm精车余量；
(3)用2号刀粗车内阶梯孔，x向单边留0.25mm精车余量，z向单边留0.5mm精车余量；
4)用3号刀精车端面、外圆锥面和φ110 mm外圆；
5)用4号刀切4 ×φ93.8mm的槽；
6)用5号刀精车内阶梯孔和倒角；
7)用6号刀切4.1 mm × 2.5 mm的槽。
4)切削用量。
1)粗车外轮廓时径向车削深度为0.75 mm，进给量为0.2 mm/r，主轴转速为300 r/min；
2)粗车内阶梯孔时径向最大车削深度为4 mm，进给量为0.3 mm/r，主轴转速为300 r/min；
3)精车端面、外圆锥面和φ110 mm外圆时，进给量为0.08 mm/r，主轴转速为600 r/min；
4)切4×φ93.8mm的槽时，进给量为0.2 mm/r，主轴转速为200 r/min，车刀进入槽底部进给暂停2 s；
5)精车内阶梯孔时，进给量为0.08 mm/r，主轴转速为600 r/min；
6)切4.1 mm×2.5 mm的槽时，进给量为0.1 mm/r，主轴转速为240 r/min，车刀进入槽底部进给暂停2s。
5)工件坐标系。
取工件左端面中心为工件坐标系坐标原点，对刀点选择在(200，400)处，坐标系如图所示。用g54设定工件坐标系。
程序如下：o0001；
n010 g54；
n020 s300 m03；
n030 m08；
n040 t0101；
n050 g00 x118.0 z141.5；
n060g01x32.0f60；
n070 g00 x103.0；
n080 g01 x110.5 z117.678 f60；
n090 z48.0；
n100 g00 x200.0 z400.0；
n110 t0202；
n120 g00 x89.5 z145.0；
n130g1 z61.5 f90；
n140 x79.5；
n150 z-5.0；
n160 g00 x75.0；
n170 z180.0；
n180 g00 x200.0 z400.0；
n190 t0303；
n200 g00 x70.0 z145.0 s600；
n210 g1 z141.0 f48；
n220 x102.0；
n230 x110.0 w-6.93；
n240 z48.0；
n250 x112.0；
n260 g0 x200.0 z400.0；
n270 t0404；
n280 g0 x80.0 z180.0 s200；
n290 z131.0；
n300 g01 x93.8 f40；
n310 g4 x2.0；
n320 g0 x80.0；
n330 z180.0；
n340 g0 x200.0 z400.0；
n350 t0505；
n360 g00 x92.0 z142.0 s600；
n370 g01 x90.0 z140.0 f48；
n380 z61.0；
n390 x80.0；
n400 z-5.0；
n410g0 x75.0；
n420 z180.0；
n430 g00 x200.0 z400.0；
n440 t0606；
n450 g00 x115.0 z71.0 s240；
n460 g01 x105.0 f24；
n470 g04 x2.0；
n480 x115.0；
n490 g00 x200.0 z400.0；
n500 m09；
n510 m05；
n520 m30；
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