经过在主厂房两个多月的工作和学习，对车间现在的生产现状有了更深层次的认识。两个月的时间让我把书本上的理论与生产实际结合的更加充分。也为以后的工作打下了坚实的基础。
也更加明白了车间生产的压力。但这也是我更加努力工作的动力。
对氧化矿与原生矿两条主生产线我想谈以下六个方面的认识。
一、关于氧化矿流程，每天结合供矿情况，认真了解供矿对整个流程的影响是十分必要的，源头工作做得好才会有一个良好的开端。
通过这一段时间的工作学习和观察。可以发现供矿不同，流程里对细度的要求也会有相应的波动，举个简单的例子来说，对于主厂房，三磨排矿的细度有着承上启下的作用，我们的要求是其细度在50到55之间，然而实际生产中有时会出现细度在40左右但仍然不会影响到重选精矿品位，但有时候细度达到55甚至更高却会出现不合格的指标，当然第二种情况相对来说比较少。但这也说明一个问题，对于矿石的结晶程度的理解，这方面的有些工作我们做得不到位，往往在一定程度上会对生产情况的判断产生偏差。
从而影响生产。
二、关于现在球磨机充填率，磨矿浓度以及返砂比我想谈一些我的浅显的认识，我翻阅过一些最初的司家营选矿厂的设计资料，最初的设计是在台时189 的情况下达到200%的返砂比，这个时候球磨机的通过量是在570吨左右，然而现在的情况是按照现在出现过的最大的台时230吨来说只有最大只有做到80左右的返砂比，而这时球磨机的通过量只有414吨。离设计初的570吨的通过量仍有相当大的一段距离。而现在的情况是返砂只要增大，就会引起循环负荷失衡，球磨机的进矿量大于分级机的溢流量，造成球磨机涨肚。
而我个人的考虑是大的通过量是在一定的磨矿时间的情况下才可以实现的。这就又涉及到磨矿效果的问题，纠结磨矿效果，球磨机的充填率，磨矿浓度这两点是我们可以控制的。球磨机的填充率的要求是在40到45之间（一段磨机到三段磨机），而是否根据我们现场情况应当做实际的调整，我们应该去探索这个问题，同样磨矿浓度我们也应该去做一些合理的尝试。
而原矿的硬度条件我们无法左右，所以这方面的调整应集合整个车间的力量来突破解决这个问题，找到一个最佳的平衡的点，对于实际生产而言好多条条框框的东西已经不在试用，许多新的问题需要我们自己去开拓拓展。
三、对于分级溢流的问题，可以说分级溢流的细度左右着整个流程的细度情况。然而分级溢流的细度我们一直在找一个合适的中间点，溢流细度细固然好，但是降溢流细度意味着将分级溢流浓度，返砂量会增大，球磨机的承受能力是个问题，反之分级溢流偏粗会对下面的流程造成不良的影响。我们的要求是达到40以上的细度以及55到60的浓度。
而实际有时候不敬如人意。关于分级溢流的沉降问题它属于干涉沉降还伴随着湍流问题，涉及到的相关专业问题很多，在这不做详细的解释，如有需要我会在以后在这方面做更详细的工作。
四、关于重选，这一环节在整个生产过程中起到的是左右大局的作用，但现场的工作存在着一些不敬如人意的地方。这里就不得不提到一个问题，关于日常生产指标的问题，公司内网上出的一些生产指标不是来指导我们生产的而是来验证我们的生产情况的，指导实际生产的是现场的生产情况，如果抱着看看指标再去调整的心理，我们的生产调整就会滞后，在相当程度上会对选厂生产造成损失。应该是根据实际生产情况调整完成后，我们看看指标是否合格，是否我们的调整真正正确的引导了生产。
所以我们要求岗位上对重选的浓度以及对溜槽的具体情况要及时的监控，以做到及时调整。及时的根据矿浆的情况调整滑块，以及根据矿浆量的情况开关溜槽这些工作就显得尤为重要，工作调整的及时性是生产的最难控制的软指标也是非常重要的指标。
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