一、鳞片衬里的施工方法及特点。
鳞片衬里的施工方法共有三种：一是高压无空气喷涂；二是刷、刮涂，主要用于厚浆型涂料施工；三是抹涂滚压法，主要用于胶泥状鳞片衬里涂抹施工。由于抹涂滚压施工简便，衬里施工质量高，所以实用性较广泛。
鳞片衬里混合料主要是由分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂经专用设备配制而成的胶泥状复合材料。故其施工作业是通过施工者用抹子，灰刀等工具按一定厚度要求涂抹到被防护的表面，再经压光磙除泡、压实、压平，且使鳞片按规定方向叠压排列后固化成型的。其施工作业类似于建筑抹灰作业，但由于树脂与水泥材料特性不同，应用目的亦不同，故其涂抹作业较之抹灰又提出不同的要求。
其施工作业的主要特点如下。
1）鳞片衬里作业为手工作业，施工质量在很大和度上取决于施工者操作技能高低及熟练程度。
2）衬层的表面质量，鳞片排列状态，厚度控制主要取决于施工者的施工经验及技术水平。而不像玻璃钢、橡胶等材料，其表面状态，厚度控制很大程度上取决于材料本身。另外，施工中界面气泡的消除在一定的程度上依赖于施工者作业技巧，压光磙仅起辅助作用。
因为鳞片为不连续分散状填料，不像玻璃钢、橡胶那样，可用除泡磙将界面气泡沿连续的层面间推挤出去。
3）鳞片防腐层必须完全封闭，为防止应力破坏，在防腐层的端面、连接面及拐角处应采取玻璃钢增强等补偿措施。
4）鳞片衬里材料配制及施工搅拌需配备专用真空搅拌混料设备，以最大限度地减少配料中气泡的生成。
5）鳞片衬里施工环境较差，属易燃有害作业，故安全防护十分重要。
二、鳞片衬里对被防护设备的结构及表面状态的要求。
1）内衬鳞片衬里的金属基体应具有足够的强度及刚性，以防止在施工、安装及运输过程中因变形而导致的衬层破坏。
2）金属基体结构必须满足材料施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的条件。
3）衬里施工前，基体的加工，焊接、试压等应全部完成，设备应按设计要求完成检验。原则上，贴衬以后不准在钢壳上动火焊接。如确需施工后补焊，应制定相应措施。
4）装有内件并在运行使用中需经常检修的设备，应具有安装，检修的条件，保证在安装及检修中不损坏内衬层。
5）金属基体原则上应采用焊接结构，如因特殊原因需采用铆接时，应采用沉头铆钉。
6）金属基体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸起高度不超过1mm。如超过时，应用砂轮机打磨至满足要求止。
7）型架，型材，狭长状板材、多孔、多齿形板不适合鳞片衬里，应改用其他防腐材料。如玻璃钢，鳞片涂料加玻璃钢复合结构等。
8）钢壳设计应尽量采用法兰结构的开孔结构，连接管法兰焊接不易超出内壁，如为不可拆式的封闭结构，则必须设置两个以上的人孔。
9）设备如需内插管，其插管应经法兰连接插入，不得直接焊在壳体上。
三、鳞片衬里施工技术要点。
鳞片衬里施工为手工作业，许多技术要求如：表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场管理。这就需充分认识影响施工质量的诸因素，认真实践总结施工技巧，从中找出抑制或解决影响衬层质量问题的办法。
1、施工料固化时间的控制。
所谓固化时间，从施工角充讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。控制固化时间兼顾：
1） 固化剂用量范畴；
2） 一次配料量；
3） 施工人员单位施工能力；
4） 施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）；
5）被防护设备及零部件施工难度等几个方面的问题。通过固化时间的控制可避免材料的浪费，人员窝工，防腐层固化不足或过早固化等质量事故。有利于降低成本，提高工效，保证质量。
一般情况，固化剂用量需在施工现场先行调试后确定。
2、界面生成气泡的消除。
尽管在混合料配制中已采用真空搅拌技术来解决气泡大量包裹的问题，但这仅是消泡技术的一个方面。由于鳞片衬里材料填料量大，十分粘稠，在大气任何条件下的翻动及搅拌、堆滩都会产生来自料体与空气间界面间裹入的大量空气，形成气泡。此外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。
鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。
对于界面生成气泡的消除，主要可从抑制生成及滚压消除两方面入手。
抑制生成是从控制施工操作入手，对施工人员提出三个方面的要求：
1）施工用料在施工作业中严禁随意搅动。托料、上抹刀、涂抹依次循序进行。应尽可能减少无意翻动，堆积等习惯性行为；
2）涂抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向按适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。严禁将料堆积于防护表面，然后四周滩开式的摊涂。
所谓滚压除泡，是用专门制作的羊毛滚往复滚动施压。其主要作用是除去表面气泡，并将衬层内大气泡压小、压碎，从而达到降低气泡危害之目的。
3、表面流淌性的抑制。
鳞片衬里涂抹后的流淌性是由有机高分子材料的特性及鳞片树脂本身因悬挂产生重力引起的。尽管在材料配方中已考虑此问题，但由于树脂粘度是随温度变化的，故还需视现场环境条件加以调整。众所周知，大分子在由单一分子的线性结构向多分子网状结构的转变过程需有一定的时间。
在此期间，分子的活性及其自身的重力使其具有较强的流淌性，而任何轻微的流淌都足以破坏表面质量，，这不仅给下一道施工带来麻烦，更为严重的是流淌性破坏了鳞片的定向有序排列及在胶料中的分散状态，也使防腐层厚度不均，从而降低衬层的防腐效果。因此，在施工中往往须依环境条件来调整料的粘度以控制流淌。此外，压光磙的往复滚压亦具有减小流淌性的作用，特别是衬层接近凝胶时，利用胶料活性降低时机，可采用压光磙定向滚压，即可达到重新定型复位之目的。
又可达到有效控制流淌的结果。
4、涂抹界面及端面处理。
防腐施工界面粘接强度，历来为防腐界所重视。施工界面处理的好坏，直接影响施工质量及衬层寿命。因此，在施工过程中，要求界面必须保持清洁，无杂物。
滴料及明确的流淌痕应打磨去。又由于鳞片衬里每次施工只能是区域性的，因此，就有一个端界面处理问题。在施工中，端界面必须采用搭接，不允许对接。
因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合，鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐薄弱点。
此外，每层施工的端界面应尽可能相互错开，使其处于封闭状态。
5、厚度控制。
控制厚度的目的在于使整个被防护表面具有近似等同的抗腐蚀能力，避免局部首先破坏。此外，控制厚度还可有效地降低材料投资成本。为了便于有效控制，施工中规定每层施工用料采用不同的颜色，这样，操作者可通过对颜色的遮盖程度来间接地控制及反映施工厚度，从面达到控制厚度之效果。
实践证明，对有一定施工经验的施工人员，基本可依此控制施工厚度。
6、鳞片的定向排列。
鳞片在衬层中的定向有序排列，是鳞片衬里结构的前提。所谓定向有序，就是使鳞片成垂直于介质渗透方向，并且呈有序的叠压排列状。在施工中，这主要靠有序的涂抹及滚压来实现。
定向涂抹及滚压使具有失稳性的竖直鳞片受到一个侧推力，迫其成为稳定性极好的倒状态，使之成这定向有序排列。
7、鳞片衬里修补。
在鳞片衬里施工中，可避免地会出现这样那样的缺陷，因此必须考虑修补问题。一般在下列情况下需进行修补处理。（1）针孔；（2）表面损伤；（3）层内有显见杂物；（4）脚手架支撑点补涂。
其修补过程是：首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面）且务必将缺陷完全消除。而后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂，如为厚度不足，其修补只需将待补区用砂纸打毛，擦净后补到规定厚度即可。
8、玻璃增强。
由于鳞片为分散不连续填料，其配制而成的鳞片衬里材料的强度较之玻璃钢低很多。因此，针对衬层易受应力破坏的弱点，必须采取玻璃布补强措施。一般需增强的区域如下。
1）容器及设备的拐角及端头等处，这些区域在使用时受环境作用，对变形较敏感，易产生应力集中。此外，此处也是衬层成型时，残余应力的敏感区。这些因素都会引发微裂纹，导致衬层局部破坏。
2）内件及外管连接的承力区，内件的重力作用及螺栓紧固力作用，使防腐层承受很大的外力，导致衬层内产生较大的应力。在使用中，应力受环境、介质的影响激发，使衬层产生裂纹，此外，鳞片衬里本身强度较差，外力亦足可使其产生脆性破坏。
3）设备在使用中，因工艺需用要承受动态作用区域，如物料进出管，物料跌打区等。
采用玻璃布增强时，应先作腻子将待增强面找平。然后像玻璃钢施工那样，逐层铺贴。需要强调的是，玻璃布增强后端部的玻纤毛刺由于胶液浸渍固化而成坚硬的毛刺或翅边，妨碍面漆的刷涂及对玻璃布端部的封闭，因此，必须打磨平整。
四、鳞片衬里施工用设备。
五、鳞片衬里施工作业质量检测规范。
本规范是专为鳞片衬里施工质检制定的，并作为该项施工作业各工序质量验收的考核性依据。
鳞片衬里施工的质检范围包括该技术施工的全部工序，每道工序施工完结后，都应严格按本规定的质检条款，实施质量验收。凡未经质检人员质检并签署工序合格手续的设备及部件，不得转入下道工序。
在施工前，质检人员应编制被防护设备《工序质检合格验收表》，具体表头设计见下表。质检人员应由使用单位或第三方监检单位派出，施工方可配合一人，一方面自检，一方面随检。质检人员在施工作业期间内不得离开施工现场。
所要强调的是，质检人员仅负责质检验收，对施工质量不承担主要责任。
施工工序质检表。
以下是鳞片衬里施工作业质检规章。
1、施工准备。
1.1有详细的施工技术方案书、施工作业规程及质检验收表。
1.2有完好的施工质检仪器。
1.3施工用材料、机、用具齐全合格。
1.4施工现场环境条件满足施工作业要求。
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