主要施工方法及施工工艺。
整个设计施工过程可分为六个阶段：深化设计阶段、材料采购阶段、加工制做阶段、运输阶段、现场安装阶段及清理验收阶段。
如果我司中标，优化设计工作将由总工程师负责的工程设计部组织进行。工程设计部由若干设计小组组成。
1）设计进度。
本工程优化设计周期约为5天。具体详见施工进度计划表。
2)设计程序。
a 首先制定详细设计计划，经有关部门审核批准后执行。之后进行方案设计，其内容包括：设计总体说明、分格图、结构节点图、设计计算书等。
b 设计方案通过评审，确定最佳设计方案，然后，根据最佳设计方案，展开深化设计工作，完成深化设计之后，将图纸装订成册，连同设计计算书一起交由甲方或甲方指定的设计院确认。
c 设计图纸及计算书经确认后，将进行工程提料，并开始加工制作。在加工制作及安装过程中，设计小组负责整个工程的技术指导和技术协调工作，以保证工程质量。工程完工后，设计工程竣工图纸，经审核确认后存档。
1.2.1分格立面符合建筑设计效果要求，外饰效果完美。分格准确，与土建实际相符。
1.2.2构造节点完整正确，结构合理经济，工艺性好。
1.2.3指导生产安装的工艺文件完整正确，指导性强。
1.3.1方案设计。
1.3.1.1方案设计及评审。
1.3.1.
1.1充分理解设计条件后，根据输入的设计条件进行方案设计（包括设计说明、立面分格图、主要结构节点、结构计算书等），此过程中对投标方案逐步完善和细化过程。若有设计条件的变更，经确认后，输入设计方案。
1.3.1.1.2方案设计完成后，向公司评委会提出设计评审，评审工作由总工程师负责组织有关部门及公司评委会委员进行评审。若评审未通过，需重新设计并重新进行设计评审。
1.3.1.1.3设计评审通过后，设计师仔细分析设计评审意见，逐一落实并形成书面材料，若有必要还要请原问题提出者拿出意见。
1.3.1.1.4除设计评审外，根据工程具体情况对整体方案设计是否符合设计输入条件进行验证，并形成验证文件。
1.3.1.1.5方案设计经设计师设计、校对，设计负责人审核，总工程师批准后送甲方（或甲方委托**部门）审查确认，并给予书面签字认可，做为深化设计的依据。
1.3.2施工图设计。
1.3.2.1方案设计经甲方（或甲方委托**部门）审查通过后进入具体设计。
1.3.2.2施工图设计必须执行设计评审结论，并保证设计结构安全、经济，设计符合国家有关行业标准、规范。
1.3.2.3设计人员对完整的图纸、文件按设计要求进行自校，确认无误后提交相关设计人员或技术指导人员校对，部门职能室审核。
1.3.2.4总工程师主要审查设计施工图，保证设计方案要求，并满足制造安装工艺要求，对总体分格图、主要结构节点审批签字。
1.3.3评审程序：
1.3.3.1在工程总体方案设计完成后，即分格、节点图设计完成后，由工程设计师填写设计评审申请表，工程设计部部长签署意见后报评审委员会审查批准。
1.3.3.2评审委员会根据评审项目内容及要求，由总工程师负责组织有关部门及评审委员会成员进行设计评审。
1.3.3.3由我司专家担任评审组负责人，并由其确定评审成员。
1.3.3.4依据评审内容，工程设计师提前三天向评审委员会提供分格图、节点图、必要时提供计算书及材料耗用统计等资料，设计评审内容一般应包括：
a 结构设计的可靠性、经济性、合理性，材料采购合理性。
b 保证生产、安装质量所做的可靠性工作及保证措施。
1.3.3.5评审成员讨论审查、设计方案及设计质量，通过评审，指出存在问题及解决措施，并填写评审结论。
1.3.3.6设计评审指出需要更改或增加内容，由工程设计师执行。
1.3.3.7只有在方案设计评审通过后，才能转入下阶段设计工作。
1.3.3.8分部阶段评审由评审委员会进行，由我司专家主持，可聘请有关同行技术管理人员参加。
为了确保施工工期，方案审定后，尽量提前定购材料，所有材料尽快进入加工基地。
材料施工进场计划表。
2.2.1材料采购由设计部根据设计做出材料定额，下发到公司**部，由**部根据计调中心的整体计划制定采购计划，根据投标文件确定材料厂家。
2.2.2**部由专人负责各项材料的计划执行与督促，由专职人员负责到底，必要时到厂家亲自调度，保证材料按时进入加工基地。
2.2.3回厂的材料，由检查人员按检验标准进行抽查，抽查合格后方可入库。
对检验不合格的材料，予以退回厂家。同时要求厂家提供检验报告、材质单、合格证、质量保证书等，没有绝不准许入库。
2.2.4以上内容均受控于公司质量保证体系，每项工作都按照质量保证体系的程序进行，以确保工作质量和产品质量，确保用于本工程的所有材料都是优质材料。
材料定货后，钢材即可进入生产车间，此时开始各种钢材的加工制造。定货后，铝型材、玻璃、其它附件等就可相继进入工厂进行生产加工。具体详见施工进度计划表。
生产加工由生产部组织进行。组织措施包括生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：
3.2.1接受任务和下达任务。
根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
3.2.2工艺编制和工时定额。
工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3.2.3车间加工。
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、铝板加工、组框、组板等。
3.2.4质量检验。
在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
3.2.5包装、运输至现场。
完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。生产加工操作程序见附图。
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝龙骨、钢龙骨、转接件等。
其工艺流程分述如下：
3.3.1铝型材加工工艺流程。
产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库。
3.3.1.1产前准备。
3.3.1.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
3.3.1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
3.3.1.2领取材料。
3.3.1.2.1 生产部按明细表开材料领用单。
3.3.1.2.2按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
3.3.1.3下料。
3.3.1.3.1用德国产dg104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
3.3.1.3.2下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
3.3.1.3.3切割时注意保护铝材装饰面。
3.3.1.3.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
3.3.1.3.5切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
3.3.1.3.6工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
3.3.1.4铝材冲孔、铣加工。
3.3.1.4.1冲孔使用国产xct-1100a型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
3.3.1.4.2模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
3.3.1.4.3铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
3.3.1.4.4冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
3.3.1.4.5铣加工使用国产zx32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
3.3.1.4.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
3.3.1.5型材保护。
3.3.1.5.1铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
3.3.1.5.2贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
3.3.1.5.3贴膜完毕，应按要求堆放。
3.3.1.6检验。
3.3.1.6.1核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
3.3.1.6.2按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。
3.3.1.7成品入库。
3.3.1.7.1成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
3.3.1.7.2成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。
3.3.2铝型材装配工艺流程。
产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库 3.3.2.1产前准备。
3.3.2.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
3.3.2.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。
3.3.2.2领取材料。
3.3.2.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
3.3.2.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。
3.3.2.2.3材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。
3.3.2.3穿防水胶条。
3.3.2.3.1铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。
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