6s现场管理。
6s的发展。
5s起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5s是日式企业独特的一种管理方法。
2023年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3s即“清扫、清洁、素养”。 2023年，首本5s著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5s掀起热潮。我国企业在5s现场管理的基础上，结合****生产活动，增加了安全（safety）,形成6s。
有的企业还加上节约（s**e）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6s、7s、10s。
一、 6s的基本内容。
整理（seiri）
区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现；
整顿（seiton）
把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。
清扫（seiso）
搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
清洁（seiktsu）
维护并坚持以上3s（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。例如：值日表；5s检查小组等。
素养（shtisuke）
遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情，大家都要遵守执行； 例如：地面的红色格位用来摆放不良品。
安全（safety）
消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。
二、6s口诀。
整理： 要与不要，一留一弃；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；
安全：安全操作，生命第一；
清洁：形成制度，贯彻到底；
素养：形成制度，养成习惯。
三、6s是现代企业管理的基础
四、6s说明书。
6s为“广谱抗菌药”，能有效**各种情形的疾病。长期服用用提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何***。
[成分] 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
[适用范围]
生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；
公共事务、供水、供电、道路交通管理等；
社会道德、人员思想意识的管理。
[作用] 消除各种问题、隐患，强健体魄、提高免疫力。
主要有以下6种作用：
1.6s让客户留下深刻的印象；
2.用6s可以节约成本；
3.用6s可以缩短交货期；
4.用6s可以使工作场所的安全系数增大；
5.6s可以推进标准化的建立；
6.通过6s可以提高全员的士气。
[用法] 内外兼服。
[用量] 遵医嘱。
注意事项：一旦开始服药，请不要中途停止。
五、推行6s的目的
对于企业来说：
6s是一种态度，是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。
对于管理人员来说：
6s是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。
对于员工来说：
6s是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。
六、6s之间的关系。
6s之间的关系。
6s之间的关系。
6s之间的关系。
6s之间的关系。
七、企业只有全面推行6s，才能提升管理水平！
6s推进重点有6项。
1.整理的推进重点 2.整顿的推进重点 3.清扫的推进重点 4.清洁的推进重点。
5.安全的推进重点 6.素养的推进重点。
7-1 6s推进重点-1 整理的推进重点。
特别说明：如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费，并形成恶性循环。
整理的推进重点：
缺乏整理而产生的浪费。
a.空间的浪费。
b零件或产品因过期不能使用造成资金浪费。
c场所狭窄，物品不断移动的工时浪费。
d管理非必需物品的场地和人力浪费。
e库存管理及盘点时间的浪费。
整理的推进重点。
推进步骤：第一步：现场检查。
第二步：区分必需品海外非必需品。
第三步：清理非必需品。
第四步：非必需品的处理。
第五步：每天循环整理。
整理的推进重点。
推进实战技巧：
1、废弃无使用价值的物品（旧手套、破布、资料、报表、工装夹具等）
2、不使用的物品不要（多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等）
3、多余的装配零件也不要。
4、积压的制品、产品不要。
5、造成生产不便的物品不要。
6、占据现场重要位置的闲置设备不要。
7、不良品与良品分开摆放。
8、减少滞留，谋求物流顺畅。
s推进重点－2 整顿的推进重点。
整顿的推进重点。
特别说明：整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。
任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
整顿的推进重点：
缺乏整顿而产生的浪费。
1.寻找时间的浪费。
2.停止和等待的浪费。
3.认为没有而多余购买的浪费。
4.计划变更而产生的浪费。
5.交货期延迟而产生的浪费。
物料寻找百态图。
整顿的推进重点：
整顿的推行要领：
1.彻底地进行整理；
2.确定放置场所；
3.规定放置方法（定点、定类、定量）；
4.进行标识。
整顿的推进重点：
推进整顿的步骤。
第一步：分析现状；
第二步：物品分类；
第三步：决定存储方法（三要素：场所、方法、标识）。
整顿的推进重点：
实战技巧。1、作业台的整理整顿；
2、生产线的整理整顿；
3、工具、夹具类整顿；
4、刀具、模具类的整顿；
5、油脂试剂类的管理；
6、整顿的水平：
整顿的水平：
s推进重点－3 清扫的推进重点。
清扫的推进重点。
特别说明：经过整理、整顿，必需物品出于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用，所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。
清扫的推进重点：
清扫的作用。
清扫就是点检；
无尘化。灰尘的影响。
灰尘－－附着氧化－－锈蚀－－松动－－脱落－－部件变形－－断裂－－故障。
清扫的推进重点：
推行要领：以身作则；
人人参与；自己动手；
清扫就是点检；
防止污染源。
清扫的步骤。
一、准备工作；
二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘；
三、清扫点检机器设备；
四、整修在清扫中发现有问题的地方；
五、查明污染发生源，从根本上解决问题；
六、实施区域责任制；
七、制定相关清扫基础（项目/方法/清扫要点/点检基准/周期等）。
清扫的实战技巧。
1.接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、容器等）有无不需要的物品，有无不良品，有无螺丝松动脱落……
2.设备驱动机械、部品（如链条、轴承等）有无过热、缠绕、松动，有无润滑油泄漏……
3.仪表类指示值是否失常，有无管理界限，点检是否容易……
4.配管、配线及配管附件有无说明/流动方向/开关状态，有无不需要的器具，有无裂纹、磨损……
5.设备框架、外盖、通道、立脚点是否影响点检；
清扫的实战技巧。
1.其它附属机械（如容器、叉车、台车等）状态是否满足管理要求；
2.保养用机器、工具是否利于放置、取用，是否清洁……
3.清扫工具是否整齐放置，是否进行数量管理……
4.防止碎屑飞散；
5.具体的清理工作，如：清除常年堆积的垃圾，清除因油脂等飞散、泄漏造成的污染，清除金属面生锈，清除不必要的张贴物，明确不明了的标识……
7-4、 6s推进重点－4 清洁的推进重点。
清洁的推进重点。
特别说明：要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。
推进清洁的步骤。
第一步：对推进人员进行教育；
第二步：整理－区分工作区的必需品和非必需品；
第三步：向作业者进行确认说明；
第四步：撤走各岗位的非必需品；
第五步：整顿－规定必需品的摆放场所；
第六步：规定摆放方法；
第七步：进行标识；
第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；
第九步：清扫并喜爱底板上划出区域线，明确各责任区和责任人。
清洁的实战技巧。
清洁是通过检查整理、整顿、清扫（即3s）实施的彻底程度来判断其水平和程度的，一般制定各种生产要素会资源的检查判定表来进行具体检查。
例：检查表（货架）
6S现场管理培训材料文稿
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