框架结构。施工技术总结。
2023年12月。
1、工程概况。
本工程系烧结降本技术改造项目工程烧结冷却室土建工程，烧结冷却室为混凝土框架结构，高跨区结构高度为42.9m，低跨区结构高度为34.1m，全长1-14线为98.
9m，宽2/0a-e轴为46m，共分六层，标高为6.700m、17.500m、22.
2m、29.5m、36.6m、42.
6m，混凝土强度±0.000至17.5m为c40，17.
5m以上为c30。1-3线为机头高跨部位，主要负责原料的布料和点火；4-12线为烧结区域，是烧结矿充分燃烧阶段；12-14线为机尾，烧结矿在此进入环冷机进行冷却。
2、施工技术准备及施工工艺。
1、施工技术准备。
1） 烧结冷却室土建施工图；
2）编制《烧结冷却室深基坑安全专项方案》
3）编制《烧结冷却室框架结构施工方案》
4）编制《烧结冷却室高支模专项施工方案》；
5）编制《烧结冷却室脚手架安全专项方案》；
6）收集土建施工相关质量验收国家、行业规范、标准图集及公司相关技术要求。
2、施工资源配置。
（1）劳动力配置。
根据施工方案劳动力配置计划为高峰期作业人员保证229人，而实际施工过程高峰期作业人员达到311人次，超过计划35.8%，从劳动力资源上充分确保了工期进度的需求。
（2）主要施工机具配置。
3、施工工艺。
框架结构主要施工工艺：
定位放线→柱、梁、板模板、钢筋安装→预埋铁件、螺栓定位安装→钢筋、铁件螺栓隐蔽工程验收→混凝土施工→模板拆除→外观结构、隐蔽验收→成品保护。
三、工程特点、难点及施工优化亮点。
1、本工程特点、难点及相应对策。
（1）土建工期短、工作量大。
标段开工为2023年2月1日，但实际交付我方施工场地在2023年4月4日，土建结构施工完成节点定为2023年8月31日，工期压力非常大。所以在开工后组织好劳动力，同时在保证工期的前提下，保证工程实体质量是本工程的一大技术难点。
相应对策：①针对本工程特点，采取了分区段平行作业的施工总体部署。按本工程结构形式分为三个区进行施工：
一区范围是a~d轴1~3线高跨区；二区范围是a~d轴4~10线烧结低跨区；三区范围是a~d轴11~14线机尾环冷区。各区域同时开工，平行施工，确保各区工程按期完成。
施工时每个区域配置了2~3个施工班组，全面铺开、顺序推进。为了有效控制工程质量、安全、进度及文明施工，充分运用现代通讯手段和信息技术，采取了安全管理部全面集中管理，落实区域安全责任人定点监护，杜绝现场盲区和死角，保证施工安全。
②科学选择分包合作伙伴，安排专业施工技术实力强的土建施工队伍作为主标，进行主厂房施工作业。紧紧抓住基础及框架结构施工阶段的各个节点，安排好每一个施工工序，确保总体节点的完成要求。
③针对当地雨季，现场配备足够的预防措施，包括现场施工人员的雨衣雨靴等，搭设现场加工场，以保证雨天能进行钢筋加工等工作，最大限度的消除雨天对施工的影响。
2）厂房为多层结构且结构尺寸较长垂直运输机械需用量大。
本工程建筑物为多层框架结构，且结构尺寸较长，施工垂直运输机械需求量大。
对策：针对烧结工程具有的多层结构且结构尺寸比较长的特点，分别在烧结主厂房头部和尾部各设置一台塔吊，其型号为qtz40和qtz63，以满足现场各构筑物施工时垂直运输需要。但在施工高峰阶段，对塔吊使用的频率要求非常大，两台塔吊在交汇区域会经常发生“让车、等车”的局面，在一定程度上影响了塔吊使用的效率。
针对本工程柱高、梁大的特点，为加快施工进度采取了模板预拼装整体吊装，或大模板作业，以及合理选择柱、梁钢筋焊接等措施。本工程梁、柱的主钢筋都是大直径钢筋（≥25mm），最大直径32mm，为了保证连接质量及减少焊接、倒运的工作时间，早在基础施工过程中，项目部管理层协同主厂房施工队伍就关于框架结构施工柱、梁钢筋的焊接方式问题做过讨论。经过讨论，将几种钢筋焊接方式的优劣进行对比，最终确定按照《钢筋焊接质量验收规范》柱主筋采用电渣压力焊、梁主筋采用闪光对焊的焊接方式。
柱主筋采用电渣压力焊能减少柱中钢筋焊接接头，增强结构的刚度及承载力；同时施工搬运钢筋为钢筋的出厂长度，可以减少施工倒运的人工浪费；最重要的是电渣压力焊的焊接速度比其他方式快而且可以在主筋到位后焊接，对于主厂房柱筋接头量大的情况，将会大大缩短钢筋安装所占用的工序时间，进而对加快施工进度，确保工期节点起到了很大的促进作用。
2、施工方案优化亮点。
1）《烧结冷却室框架结构施工方案》
执行方案：根据本工程特点，采取分区段平行施工的施工总体部署。按本工程结构形式分为三个区进行施工：
一区范围是a~d轴1~3线高跨区；二区范围是a~d轴4~10线烧结低跨区；三区范围是a~d轴11~14线机尾环冷区。施工前期，基础施工采取分线开挖施工，塔吊使用未进入高峰期，能保证施工的正常需求。进入主体结构分部施工，柱、梁钢筋、模板施工全面开花，材料、机械的倒运进入高峰阶段，塔吊使用频率也进入高峰阶段，这就导致了两台塔吊旋臂作业在交汇区域会经常发生“让车、等车”的局面，降低了塔吊使用的效率。
而且全面平行施工作业，会使结构施工的高峰期集中，各工种交叉作业的矛盾突出，也大幅度是塔吊的有效工作时间减少。高峰期的集中，导致塔吊悬臂交汇的频率高，也是一项重大安全隐患。
优化措施：根据现场实际条件考虑到三区平行施工造成的重大安全隐患，主体框架施工到6.8m，项目部及时作出调整，集中主要人力、物力先突击二区（a-d轴4-10线地跨区），确保二区主体提前完成封顶，再分开抓抢一区和三区。
采取这种局部突击，错开塔吊作业高度的措施，使高峰阶段作业分离，降低了高峰阶段期限，在很大程度上减少了塔吊在交汇区作业的频率，从而减低了安全风险，进一步提高了塔吊及各工种配合施工的效率。
2）《烧结冷却室高支模专项施工方案》
执行方案：为满足高支模地基承载力要求，施工回填方案为在-0.5~ -0.
2m采用风化石回填压实，-0.2m以上在梁底映射区采用100mm厚c20素混凝土作高支模脚手架支撑垫层。但根据方案执行，铺设垫层后至少要等一两天才能进行满堂脚手架的施工，对工期不利，而且浇筑混凝土会在后期地坪及设备基础施工造成困难，加大了人工、材料及机械等成本的投入，对控制成本不利。
优化措施：项目部经过现场勘查及与总包的协商后，取消100mm混凝土垫层的施工方案，改用枕木支撑脚手架受力，使梁底满堂脚手架作用于回填土上的受力面积增大，而且经过技术核算，能满足高支模地基承载力及脚手架稳定性的要求。从而使回填这一工序的施工周期缩减，为控制工期方便上部结构尽快施工创造了有利条件。
而且枕木为南钢厂区内铁轨废置的枕木，材料成本低，运输距离近，使施工成本得到了有效的控制。
四、施工过程质量控制。
五、施工过程常见问题。
1、混凝土实体质量出现蜂窝麻面、柱子倾斜度大及错台、局部有露筋等缺陷，分析原因主要是由于施工过程分项施工质量控制不到位，安装的模板表面粗糙、脱模剂涂刷质量差、模板缝隙封闭不严、支设不牢固强度、刚度及稳定性均达不到要求，混凝土浇筑振捣不均匀，钢筋保护层垫块固定不牢、间距较大，部分钢筋加工尺寸偏大等原因造成。在混凝土浇筑隐蔽工程验收前必须对模板、钢筋等施工质量进行严格验收，方能较少缺陷，提高实体质量。
2、混凝土浇筑拆模完后，预埋铁件螺栓偏差位移较大，主要由于铁件螺栓安装精度不够，未严格按照图纸尺寸安装；螺栓铁件固定位置不稳定出现偏移，模板安装不牢固；混凝土浇筑胀模发生移动，浇筑时受振捣影响等因素导致。施工过程中应严格按照图纸定位尺寸要求及铁件螺栓施工质量验收标准组织安装施工，加强螺栓尺寸标高复核验收，确保铁件螺栓的安装精度。
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