. 测量机床转回面的分度误差用( 经纬仪 )。
手工精研磨一般平面速度每分钟往复( 20～40 )次为宜。
起重机起吊过程中被吊物件的高度要高于地面设备或其它物件( 0.5 )米以上。
油缸的装配要点，如果活塞上没有o型密封圈时，配合间隙应为( 0.04～0.2mm )。
合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度误差的( 角值量仪 )。
在异步电动机，直接启动电路，熔断器的熔体额定电流应取电机额定电流的( 2.5～4 )倍。
蜗杆传动齿侧间隙检查，一般用( 百分表 )测量。
钩头键的钩头与套件之间( 留有距离 )。
确定程序编制的允许公差一般取工件公差的( 1/3 )。
接触器的额定电压是指( 吸引线圈 )工作电压。
气缸最大容积与最小容积之比叫( 压缩比 )。
螺旋机构传动精度高，工作平衡，无噪音( 易于自锁 )能传递较大扭矩。
电动机在规定的定额下工作时，温升过高的可能原因是( 电动机通风条件差 )。
拧紧长方形布置的成组螺母时应从( 中间 )开始。
过盈连接装配方法对要求较低配合长度较短过度配合采用( 冲击 )压入法。
金属材料有一定的相变温度，高速钢的相变温度是( 725～800 )。
钢丝绳报废标准是一个捻节距内断丝数达钢丝绳总丝数的( 10% )
在四杆机构中，如果只能做来回摆动，则称为( 摆杆 )。
磨床的纵向导轨发生的均匀磨损，可使磨削工件产生( 圆柱度 )误差。
噪声的频率范围在( 40hz～10khz )。
圆锥齿轮接触斑点的检查，正确的位置是空载时接触斑点应靠近轮齿( 小端 )。
成批生产时工序单件时间定额由基本时间、辅助时间，布置工作地时间生理休息和( 准备终结 )时间组成。
润滑剂可分为润滑油、润滑脂和( 固体润滑剂 )三大类。
装配图的读法，首先是看( 标题栏 )，并了解部件的名称。
丝杠的回转精度是指丝杠的径向跳动和( 轴向窜动 )的大小。
旋转机件，不会引起振动的是( 动平衡转子 )。
传动比大而准确的传动是( 蜗杆传动 )。
机器运行中应检查各( 运动机构 )的状况，应符合传动机构的技术要求。
a、蜗轮蜗杆机构 b、螺旋机构 c、操作机构 d、
平面划线一般要选择( 两个 )基准。
按抗振能力比较，高速机械的转子采用( 可倾互式 )轴承最好。
编制车间的生产作业计划应把车间的生产任务分配到( 工段班组，工作地个人 )。
旋转件可在( 任意 )角度均能在平衡支承架上停留时，才算达到静平衡。
金属冷挤压机的速度一般控制在( 0.1～0.4m/s )。
数控机床程序编制的步骤有：确定工艺过程，运动轨迹计算，编写程序单，制备控制介质和( 程序校核，首件试切 )等。
人体健康噪声卫生标准应是( 85～90db )。
钻削时，刀具的直线运动是( 进给运动 )。
作用于切削速度方向的分力叫( 主切削力 )。
在开启水压机操作阀门前，必须同( 水泵站 )取得联系，缓慢开启。
为了提高刀具寿命，使切削温度降低，刀具材料应具有良好( 导热 )性。
企业技术管理标准化主要应抓好“三化”即( 产品系列化零部件通用化产品质量标准化 )。
脚踏起动属于( 人力起动 )。
用于加工同心圆周上的平行孔系或分布在几个不同表面上的径向孔的是( 回转式 )钻床夹具。
蜗杆箱孔的中心距检查是先将两个测量芯棒插入孔中，箱体用三个千斤顶支撑在平板上，调整千斤顶，使其中一个与平板平行，然后分别测量( 两芯棒与平板距离 )即可算出中心距。
在研磨外圆柱面，当出现与轴线小于45度交叉网纹时，说明研磨环的往复移动速度( 太快 )。
退火、正火可改善铸件的切削性能，一般安排在( 毛坯制造 )之后进行。
细刮刀的楔角为( 95 )度左右。
用于研磨螺纹和小直径工具及细小工件的研具材料是( 软钢 )。
车间的生产计划与生产作业计划包括产品品种计划、产量计划、质量计划和( 生产进度 )计划。
发动机气缸磨损而引起功率不足属于故障类型的( 规律性故障 )。
在工件与凹模之间摩擦力的作用下，金属外表层的流动速度比中心层快，当中心层金属对外表金属产生的附加拉应力足够大时，便使工件出现( 环形或鱼鳞状裂纹 )。
冷挤压机一般要求滑块行程调节在( 0.05mm )以下。
在麻花钻上开分屑糟主要应用在( 钢 )。
装配精度完全赖于零件加工精度的装配方法是( 完全互换法 )法。
影响接触精度的主要因素之一，是齿形精度，装配中齿形修理方法是( 研磨 )。
直接影响丝杠螺母传动准确性的是( 轴向间隙 )。
大型机床工件台的爬行现象对工件加工质量影响最大的是( 表面粗糙度 )。
减少加工余量是缩短( 机动 )时间的一条重要途径。
伺服系统的驱动元件，有直流伺服电机、交流伺服电机和( 步进电机 )等。
金属材料在载荷作用下产生变形而不破坏，当载荷去除后，仍能使其变形保留下来的性能叫( 塑性 )。
属于挤压加工的设备是( 压力机 )。
高速旋转机械的转子轴颈磨损后，圆柱度误差带出现( 锥 )形。
在单件生产和修配工作中，需铰削非标准孔应选用( 可调节 )手铰刀。
. 机床空运转试验各操纵手柄操作力不应超过( 8 )公斤。
润滑系统的功能是将一定数量的( 清洁润滑油 )送到各摩擦部位。
齿轮在轴上固定，当配合过盈量不大时应采用( 敲击法 )。
车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为( 刀尖角 )。
经过研磨后工件的表面粗糙度一般可达到ra1.6～0.1，最小可达到( ra0.012 )。
套类零件以孔为定位基准，安装在涨力心轴上精加工，可保证内外表面( 同轴度 )。
在最高速运转中，主轴轴承达到稳定温度时，滑动轴承不能超过( 60 )摄氏度。
数控机床由穿孔带或磁带等控制介质、数控装置、机床和( 伺服系统 )组成。
精加工的尺寸精度和表面粗糙度最高的加工方法是( 电火花加工 )。
压力阀的装配要点：弹簧两端面磨平，使两端与中心线( 垂直 )。
经过研磨后工件的尺寸精度可达到( 0.001～0.005 )mm。
箱体工件第一次划线位置应选择待加工孔和面( 最多的一个位置 )。
任何工件在空间，不加任何约束，它有( 六个 )自由度。
分度头的规格是以主轴中心线至( 底面高度 )表示。
畸形工件由于形状奇特( 按基准 )划线。
依靠流体流动的能量来输送液体的泵是( 流体作用泵 )。
自准直仪的测量范围是( 0～10' )
一般( 磨削 )加工可获得尺寸精度等级为it6-it5，表面粗糙度值为0.8～0.2微米。
高压胶管接头装配时，胶管端部与外套螺纹部分应留有的( 1mm )的距离。
对机构或机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能参数检验属于( 试车 )。
运转结束后，应按规定关机，进行( 清理 )。
钢处理后得到马氏体组织是( 淬火 )热处理工艺。
用分度头划线时，分度头手柄转一周装夹在主轴上的工件转( 1/40周 )。
三视图的投影规律，长对正指的是( 主、俯 )两个视图。
机器运行包括试车和( 正常运行 )两个阶段。
常用螺纹防松装置，属于机械方法防松的是( 串联钢丝 )。
钻床夹具，装配时先要进行初装( 粗 )定位，待综合检验合格后方可作最后紧固定位。
根据金属塑性变形的温度来分，金属冷加工是在( 再结晶温度以下 )的塑性变形。
导向键固定是在轴槽，并用( 螺钉 )固定。
起重机用的钢丝绳的钢丝直径一般大于( 1 )mm。
. 刮刀长450～600mm宽25～30mm厚3～4mm，刮刀一般用于( 粗刮刀 )刮削。
齿侧间隙检验铅线直经不宜超过最小间隙的( 4 )倍。
用衬垫对轴承予紧，必须先测出轴承在给定予紧力下，轴承内外圈的错位，测量时应测( 4 )点。
两个物体的作用力与反作用力总是成对出现且大小相等方向相反，沿同一条直线分别作用在( 两个 )物体上。
润滑剂能防止漏水、漏气的作用称为( 冷却作用 )。
刮削花纹时，如刮成斜花纹是用( 精刮刀 )刮刀。
广泛用于钢和铸铁工件的显示剂是( 红丹粉 )。
起重工多人挂钩时，驾驶员只服从( 吊运前确定的人 )的指挥。
转子发生振动时，只有转速( 很低 )振动的高点位置才与重点同相位。
评定机械振动水平时的测定点位置总是在( 轴 )上。
拆修高压容器时，须先打开所有( 放液阀 )放出剩下的高压气和液体。
钻铸铁钻头为了增大容悄空间，钻头后刀面磨去一块，即形成( 45 )度的第二重后角。
. 当双头螺栓旋入材料时，其过盈量要适当( 大些 )。
方向控制阀的压力损失，一般应( 小于0.1～0.3mpaa )。
粗刮目的是初步取得工件的尺寸及形位精度，接触斑点( 4～6 )/25×25平方毫米。
钻孔时选择切削用量的基本原则是在允许范围内，尽量先选较大的( 进给量 )。
盘类形端面沟槽凸轮划线时，应先将( 理论轮廓曲线 )划出。
当限压式变量叶片泵的输出压力高于调定值时，则( 偏心距自动减小 )。
蜗杆传动常用于转速( 急剧降低 )变化的场合。
冷却系统中由于冷却( 介质 )不同，其结构布置和所采用的装置不同。
丝杠螺母副应有较高的配合精度，有准确的配合( 间隙 )。
剖分式轴瓦一般多用( 与其相配的轴 )来研点。
试车在启动过程中，当发现有严重的异常情况时，有时应采取( 停机 )。
加工硬材料时，为保证钻头刀刃强度，可将靠近外缘处( 前角 )磨小。
温度升降变化大的应选用粘度较小的( 润滑油 )。
用来将旋转运动变为直线运动的机构叫( 螺旋机构 )。
影响蜗轮副啮合精度以( 蜗轮轴线倾斜 )为最大。
内燃机工作过程中，( 膨胀行程 )把气体的热能变成活塞及曲轴的机械运动。
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