电解液中的金属离子或其络离子在阴极还原沉积出金属镀层的过程叫电结晶。
电结晶在很多方面以一般的结晶过程相似。但电结晶与一般的结晶有所不同；一般盐类的结晶是物理过程，只要设法提高溶液的浓度，增大起过饱和度即可实现结晶，而电结晶是一个电化学反应的过程。金属离子是否能够还原，取决于阴极电位。
在平衡电位下金属离子还原反应的速度与金属氧化反应的速度相等，即产生一定的过电位时才能在阴极上沉积出金属晶体。
金属电沉积是一个复杂的过程。它一般有几个连续的或同时的界面反映步骤。
1． 溶液中的金属离子（如水化金属离子或络合离子）通过迁移，对流，扩散等形式到达阴极表面附近；
2． 金属离子在还原之前在阴极附近或表面发生化学转化；
3． 金属离子从阴极表面得到电子或还原成金属原子；
4． 金属原子沿表面扩散到达生长点进入晶格生长，或与其他粒子相遇形成晶核长大成晶体。
1 分散能力：
在特定条件下，一定溶液使电极上（通常是阴极）镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。也称均镀能力。
2 深镀能力：
镀液要特定条件下凹槽或深孔处沉积金属镀层的能力。
3 电镀：
是在含有某种金属离子的电解液中，将被镀工件作为阴极，通以一定波形的低压直流电。而使金属离子得到电子，不断在阴极沉积为金属的加工过程。
4 电流密度：
单位面积电极上通过的电流强度，通常以a/dm2表示。
5 电流效率：
电极上通过单位电量时，其一反应形成的产物的实际重量与其电化当量之比，通常以百分数表示。
6 阴极：
反应于其上获得电子的电极，即发生还原反应的电极。
7 阳极：
能接受反应物所给出电子的电极，即发生氧化反应的电极。
10 阴极性镀层：
电极电位的代数值比基体金属大的金属镀层。
11 阳极性镀层：
电极电位的代数值比基体金属小的金属镀层。
12 沉积速度：
单位时间内零件表面沉积出金属的厚度。通常以微米/小时表示 。
13 活化：
使金属表面钝态消失的过程。
14 钝化；
在一定环境下使金属表面正常溶解反应受到严重阻碍，并在比较宽的电极电位范围内。
使金属溶解反应速度降到很低的作用。
15 氢脆：
由于浸蚀，除油或电镀等过程中金属或合金吸收氢原子而引起的脆性。
16 ph值：
氢离子活度的常用对数的负值。
17 基体材料；
能与其上沉积金属或形成膜层的材料。
18 辅助阳极：
除了在电镀中正常需要的阳极以外，为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的辅加阳极。
19 辅助阴极：
为了消除被镀制件上某些部位由于电力线过于集中而出现的毛刺或烧焦等毛病，在该部位附近另加某种形状的阴极，用以消耗部分电流，这种附加的阴极就是辅助阴极。
20 阴极极化：
直流电通过电极时，阴极电位偏离平衡电位向负的方向移动的现象。
21 初次电流分布：
在电极极化不存在时，电流在电极表面上的分布。
22 化学钝化；
将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态，保护膜的过程。
23 化学氧化：
通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。
24 电化学氧化（阳极氧化）：
在一定电解液中以金属制件为阳极，经电解于制件表面形成一层具有防护性，装饰性或其它功能氧化膜的过程。 25 冲击电镀：
电流过程中通过的瞬时大电流。
26 转化膜；
对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表**层。
27 钢铁发蓝：
将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性溶液中，使之于表面形成通常为蓝（黑）色的薄氧化膜的过程。
28 磷化：
在钢铁制件表面形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。
29 电化学极化：
在电流作用下，由于电极上的电化学反应速度小于外电源供给电子的速度，使电位负向移动，产生极化。
30 浓差极化：
由于电极表面附近液层的浓度与溶液深处的浓度的差异而产生的极化。
31 化学除油：
在碱性溶液中借皂化和乳化作用清除制件表面油污的过程。
32 电解除油：
在含碱的溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除制件表面油污的过程。
33 出光：
在溶液中短时间浸泡使金属形成光亮表面的过程。
34 机械抛光：
借助于高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮，以提高金属制件表面光亮的机械加工过程。
35 有机溶剂除油：
利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。
36 除氢：
将金属制件在一定温度下加热处理或采用其它方法，以驱除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。
37 退镀：
将制件表面镀层退除的过程。
38 弱浸蚀：
镀前，在一定组成溶液中除去金属制件表面极薄的氧化膜，并使表面活化的过程。
39 强浸蚀：
将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀溶液中，以除去金属制件上氧化物锈。
蚀物的过程。
40 阳极袋：
用棉布或化纤织物制成的套在阳极上，以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。
41 光亮剂：
为获得光亮镀层在电解液中所使用的添加剂。
42 表面活性剂：
在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质。
43 乳化剂；
能降低互不相溶的液体间的界面张力，使之形成乳浊液的物质。
44 络合剂：
能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。
45 绝缘层：
涂于电极或挂具的某一部分，使该部位表面不导电的材料层。
46 润湿剂：
能降低制件与溶液间界面张力，使制件表面易于被润湿的物质。
47 添加剂：
在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改善质量的少量添加物。
48 缓冲剂：
能够使溶液ph值在一定范围内维持基本恒定的物质。
49 移动阴极：
采用机械装置使被镀制件与极杠一起作周期性往复运动的阴极。
50 不连续水膜：
通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性，使表面上的水膜变得不连续。
51 孔隙率：
单位面积上针孔的个数。
52 针孔：
从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道，它是由于阴极表面上某些点的电沉积过
程受到障碍，使该处不能学积镀层，而周围的镀层却不断加厚所造成。
53 变色：
由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如发暗，失色等）。
54 结合力：
镀层与基体材料结合的强度。可以采用使镀层与基体分离开所需的力来度量它。
55 起皮：
镀层成片状脱离基体材料的现象。
56 海棉状镀层：
在电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。
57 烧焦镀层：
在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙松散或质量不佳的沉积物，其中常含有。
氧化物或其他杂质。
58 麻点：
在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔。
59 镀层钎焊性：
镀层表面被熔融焊料润湿的能力。
60 镀硬铬：
是指在各种基体材料上镀较厚的铬层而言。实际上其硬度并不比装饰铬层硬，如镀层不光亮反而比装饰铬镀层软。只因其镀层厚能发挥其硬度高、耐磨的特点，故称镀硬铬。
1．工件除锈的方法有哪几种？
答：工件除锈的方法有机械法，化学法和电化学法三种。
2．电镀具备的条件是什么？
答：电镀必备的条件有：外加直接电源和由特定电解液（叫做镀液）和特定金属阳极组成的电解装置。
3．什么叫镀液的分散能力？
答：能使镀层金属在工件凹凸不平的表面上均匀沉积的能力叫镀液饿分散能力。换句话说，分散能力是指溶液所具有的使镀件表面镀层厚度均匀分布的能力，也叫均镀能力。
4．什么叫镀液的覆盖能力？
答：使零件深凹处镀上镀层的能力叫覆盖能力，或叫深镀能力，是用来说明电镀溶液使镀层在工件表面完整分布的一个概念。
5．分散能力与覆盖能力之间有何联系与区别？
答：一般说来，凡分散能力好的，覆盖能力也好，分散能力差的，覆盖能力也一定差。但是，覆盖能力好的饿，分散能力不一定好。
分散能力只是用来说明镀液使工件表面各部分镀层厚度均匀程度如何的一个概念，而深镀能力是用来说明镀液使工件的深凹处（如管形件的内壁）镀上镀层的程度如何的一个概念，而不考虑镀层厚度是否均匀这一因素。这就是分散能力与覆盖能力的区别之处。
6．改善镀液的分散能力和覆盖能力有何意义？
答：金属镀层在工件上的分布是否均匀，镀层是否完整，这是决定镀层***坏的一个重要因素。厚薄均匀完整性的镀层，防护性能较好；而均匀不一，厚薄相差较大或者镀层不连续、完整性较差的镀层，防护性能较差。
所以，改善镀液的分散能力和覆盖能力，是直接关系到电镀产品***坏的关键问题。
7．影响分散能力和覆盖能力的主要因素有哪些？
答：影响分散能力和覆盖能力的主要因素如下：
1）电镀槽的几何状态、电极的形状和大小、电极的距离、电极在槽中的装挂方式等几何因素；
2）基体金属的表面状况、开电方式、氢在基体金属上过电位的大小等；
3）阴极上的电流效率；
4）镀液的电导率；
5）阴极极化度。
8．如何提高镀液的分散能力和覆盖能力？
答：采用如下措施可提高镀液的饿分散能力和覆盖能力：
1）合理装挂工件，使其处于最佳的电流分布状态下同时尽量避免折出的气体停留在工件的言孔或低洼处；
2）采用短时间的冲击电流，改善基体金属的表面状况，提高氢在基体金属上的过电位；
3）尽可能改善电极和电镀槽的几何形状，合理的调节电极之间的距离；
4）给工件加辅助极来改善电流分布；
5）改善阴极电流效率。
9．镀液中的电力线是什么？
答：电镀溶液中正负离子在外电场作用下作定向移动的轨道叫电力线。
10．什么叫尖端效应？
答：在工件或极板（总称电极）的边缘和尖端，往往聚集着较多的电力线。这种现象叫尖端效应或叫边缘效应。
11．尖端效应对电镀有何影响？
答：当工艺规范控制不严时，尖端效应往往会使产品的尖端或边缘产生镀层加厚、毛刺，或者烧焦等现象。因此，我们应当尽量清除或控制尖端效应的影响，以保证产品质量。
12．如何减少或消除尖端效应，在实际操作时要根据不同的情况采取不同的措施；控制电流密度；调节镀液成分；添加合适的添加剂；改变镀液的ph植；给工件加辅助极；调节阴阳极间距离；改变阳极和电镀槽的几何形状；改变工件的悬挂方式和位置等。
13．什么叫冲击电流？
答：在电镀开始时，用比正常电流密度大2~3倍的电流密度对工件进行短时间的冲击电镀所使用的电流叫冲击电流。
14．使用冲击电流进行电镀有什么好处？
答：使用冲击电流可使零件表面的化学活性均匀，并能很快地先镀上一薄层氢过电位较大的镀层金属，从而提高分散能力与覆盖能力，避免在使用正常平均电流密度时小电流密度处镀不上镀层。
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