道路施工技术。
1、雨期施工。
雨期施工基本要求。
1．加强与气象台站联系，掌握天气预报，安排在不下雨时施工。
2．调整施工步序，集中力量分段施工。
3．做好防雨准备，在料场和搅拌站搭雨棚，或施工现场搭可移动的罩棚。
4．建立完善排水系统，防排结合；并加强巡视，发现积水、挡水处，及时疏通。
5．道路工程如有损坏，及时修复。
土路基：1、有计划地集中力量，组织快速施工，分段开挖，切忌全面开挖或战线过长。
2、挖方地段要留好横坡，做好截水沟。坚持当天挖完、填完、压完，不留后患。因雨翻浆地段，坚决换料重做。
3、路基填土施工，应按2%～3%以上的横坡整平压实，以防积水。
基层：1、对稳定材料基层，应坚持拌多少、铺多少、压多少、完成多少。
2、下雨来不及完成时，也要碾压1～2遍，防止雨水渗透。
3、在多雨地区，应避免在雨期进行石灰土基层施工；施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应采用排除表面水的措施，防止集料过分潮湿，并应保护石灰免遭雨淋。
4．雨期施工水泥稳定土，特别是水泥土基层时，应特别注意天气变化，防止水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，已摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。路拌法施工时，应排除下承层表面的水，防止集料过湿。
面层：1、沥青面层不允许下雨时或下层潮湿时施工。雨期应缩短施工长度，加强工地现场与沥青拌合厂联系，应做到及时摊铺、及时完成碾压。
2．水泥混凝土路面施工时，应勤测粗细集料的含水率，适时调整加水量，保证配合比的准确性。雨期作业工序要紧密衔接，及时浇筑、振动、抹面成型、养生。
2、冬季面层施工。
混凝土面层冬季施工。
1．搅拌站应搭设工棚或其他挡风设备，混凝土拌合物的浇筑温度不应低于5℃。
2．当昼夜平均气温在5～5℃时，应将水加热至60℃后搅拌；必要时还可以加热砂、石但不应高于40℃，且不得加热水泥。
3．混凝土拌合料温度应不高于35℃。拌合物中不得使用带有冰雪的砂、石料，可加防冻剂、早强剂，搅拌时间适当延长。
4．混凝土板弯拉强度低于1mpa或抗压强度低于5mpa时，不得受冻。
5．混凝土板浇筑前，基层应无冰冻，不积冰雪，摊铺混凝土时气温不低于5℃。
6．尽量缩短各工序时间，快速施工。成形后，及时覆盖保温层，减缓热量损失，使混凝土的强度在其温度降到o℃前达到设计强度。
7．养护时间不少于28d。
沥青混凝土面层冬季施工。
1．城市快速路、主干路的沥青混合料面层在低于5℃时禁止施工。次干路及其以下道路在施工温度低于5℃时，应停止施工；粘层、透层、封层禁止施工。
2．必须进行施工时，适当提高拌合、出厂及施工温度，但不超过175℃。运输中应覆盖保温，并应达到摊铺和碾压的温度要求。下承层表面应干燥、清洁、无冰、雪、霜等。
施工中做好充分准备，采取“快卸、快铺、快平”和“及时碾压、及时成型”的方针。
3、水泥混凝土面层高温施工的规定。
1．严控混凝土的配合比，保证其和易性，必要时可适当掺加缓凝剂，特高温时段混凝土拌合可掺加降温材料（刨冰，冰块等）。尽量避开气温过高的时段，可选晚间施工。
2．加强拌制、运输、浇筑、做面等各工序衔接，尽量使运输和操作时间缩短。
3.加设临时罩棚，避免混凝土面板遭日晒，减少蒸发量。及时覆盖，加强养护，多洒水，保证正常硬化过程。
4、热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度。
碾压温度应根据沥青和沥青混合料种类、压路机、气温、层厚等因素经试压确定。
改性沥青混合料生产温度应根据改性沥青品种、黏度、气候条件、铺装层的厚度确定。
5、路基压实试验段试验目的：
1)以便确定路基预沉量值。
2)合理选用压实机具；选用机具考虑因素有道路不同等级、工程量大小、施工条件和工期要求等。
3)按压实度要求，确定压实遍数。
4)确定路基宽度内每层虚铺厚度。
(5)根据土的类型、湿度、设备及场地条件，选择压实方式。
6、沥青路面施工质量检测与验收项目：压实度、厚度、弯沉值、平整度、宽度、中线高程、横坡、井框与路面的高差等八项。
7、sma改性沥青的摊铺，与普通沥青路面基本相同（2分），不同的是：温度比普通沥青高 10 ～20 ℃，间歇式拌合设备生产 ，拌合时间经试拌确定，不宜少于 45s ，贮存时间不宜超过 24h ，宜随拌随用，初压温度不低于 150 ℃ 碾压终了的表面温度应不低于90 ℃，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。（只要答对其中4点，每点1分）
桥梁施工技术。
1、沉桩施工：
沉桩作业应由具有经验的技术工人指挥。
在沉桩过程中，遇到哪些情况应暂停沉桩？
在沉桩过程中，若遇到贯人度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹，桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停沉桩，分析原因，采取措施。
沉桩过程中发现贯人度发生突变、桩身突然倾斜、桩头桩身破坏、地面隆起或桩身上浮等情况时应暂停施工，经采取措施确认安全后，方可继续沉桩。
在沉桩过程中，如何妥善掌握控制桩桩尖标高与贯人度的关系？
首先明确沉柱时以控制桩尖设计标高为主，贯入度为辅；当桩尖标高已达到设计标高，而贯入度较大时，应继续锤击，使贯人度接近控制贯人度；当贯人度已达到控制贯人度，而桩尖标高未达到设计标高时，应在满足冲刷线下最小嵌固深度后继续锤击loomm左右（或30～50击），如无异常变化，即可停止，若桩尖标高比设计值高得多，应与设计和监理单位研究决定。
2、钻孔灌注桩：
钻孔灌注桩浇筑混凝土作业必须由作业组长指挥。
钻孔垂直度不符合规范要求。
一）主要原因。
1．场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜；
2．钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜；
3．钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向；
4．钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。
二）控制钻孔垂直度的主要技术措施。
1.压实、平整施工场地；
2．安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整；
3．定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；
4．在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；
5．在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。
钻孔塌孔与缩径。
一）主要原因。
塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所造成。
二）预防措施。
钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m／h以内，泥浆性能主要控制其密度为1. 3～1. 4g／cm3、黏度为20～30s、含砂率≤6%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。
没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。
灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮。
1．主要原因：
1)混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架；
2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架；
3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。
2．预防措施：
除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。
桩身混凝土强度低或混凝土离析。
主要原因：施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。
预防措施：严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。
桩身混凝土夹渣或断桩。
1．主要原因：
1)初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土；
2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面；
3)混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；
4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。
2．预防办法：
导管的埋置深度宜控制在2～6m之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌人量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度≥2m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.
5倍混凝土初凝时间内。
桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。
预防措施：对于桩径≤looomm的桩，超灌高度不小于桩长的4%；对于桩径》looomm的桩，超灌高度不小干桩长的5%。对于大体积混凝土的桩，桩顶lom内的混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。
在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
混凝土灌注过程因故中断。
混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：
一）若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。
二）迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。
三）混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架，待已灌混凝土强度达到c15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌混凝土的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300～500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土。
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