钢结构焊接作业指导书

1．适用范围。

2．编制依据。

1安徽华东化工医药工程有限责任公司设计的施工蓝图。

2．sh3086-1998《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》。

3．sh3085-1997《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》。

4．sh/t3523-2009《石油化工铬镍不锈钢，铁镍合金和镍合金焊接规程》。

3．对构成工程实体的设备材料的要求：

1 所有被焊母材必须有材料质量证明。凡被焊受压元件表面发现有重皮、裂纹、压扁、锈蚀、超标等缺陷应及时报告有关人员，不得私自处理。

3．2 焊条均应有制造厂的质量合格证，其质量应分别符合国家标准。其外观不得有药皮脱落、焊芯生锈现象。

3．3要求焊工在领用焊条、焊丝时，必须说明所焊工件名称及材质，否则不予发放。

4．主要施工机具：

4．1 手工电弧焊酸性焊条用bx-300型交流焊机，低氢型焊条采用直流焊机，并应具备气焊设备、机具、焊条烘干箱、焊条恒温箱、焊条保温筒、磨光机等。

4．2 主要机具设备需用量计划表。

5.施工作业必须具备的条件：

5．1 焊接最低环境温度0℃时，必须采取预热措施。

5．2 施工现场要设专门焊条烘干室，室内要保持干燥，并设防潮设施，操作人员不得往地下泼水，更不得在电炉上烧水做饭，以免使焊材受潮。

5．3 凡在室外焊接作业的焊工，必须具备劳动局颁发的焊工合格证明，并且其合格项目与施焊受压元件项目相适应。焊条烘干人员、焊条仓库管理人员应严格按我公司制定的（1）焊条烘干技术要求（2）焊条仓库管理规定（3）焊材发放及领用等规定执行，材质不清的焊材不得发放使用。

5．焊接施工工艺：

6．1 焊接施工流程图见图1：,

否。否。

是。否。

6．2 焊接工艺。

6．2．1 焊接方法。

本工程钢结构焊接采用手弧焊，焊条采用e4303 φ3.2\φ4.0

6．2．2．焊条烘干：

a．焊条烘干要设专人负责。

b．烘干温度100~120℃，恒温时间1小时，存放温度50℃。

6．2．3使用焊材注意事项。

a．焊工使用焊条应存放在焊条保温筒内随用随取。

b．焊条应将其表面的油、污、水份彻底清除。

6．2．4 坡口型式及其加工。

a．钢结构对坡口型式见图1 δ=管壁厚。

b．坡口加工方法采用气割切割。

6．2．5 焊前清理。

a．焊前被焊区用氧-乙炔焰烘烤去除水分及油脂。

b．用砂轮将坡口及坡口内外侧20mm范围内的锈、污打磨干净，使之露出金属光泽。

6．2．6 定位焊。

a．定位焊必须由具有合格项目的焊工施焊。

b．定位焊所用焊条必须与正式施焊相同。

c．定位焊点的数量可视管直径或板长度确定，以保证在施焊过程中间隙不发生变化为准。

d．定位焊后要仔细检查有否裂纹，气孔等缺陷，如有应用砂轮彻底清除，严重者割开重焊，定位焊的头尾应用砂轮或锉刀修整成缓坡形状。

6．2．7 焊接操作要点。

a．焊接时尽量增加地面预制口，且进行转动焊。

b．引弧时应在坡口内进行，严禁在坡口外乱打火，收弧时要特别注意不要留下缺陷，如发现有缩孔、裂纹、气孔等缺陷时，要用砂轮磨除干净缺陷重焊，多层焊的层间接头应错开。

c．多层焊时，必须将前层的熔渣、飞溅清理干净再焊。

d．焊缝余高定为1~3mm，如过高或焊缝波纹粗糙应用砂轮修正，使之平滑过渡。

e．为确保焊缝隙的致密性，每个焊口最少焊两遍。

f．严格按照甲方或监理单位批准的焊接工艺评定及焊接工艺卡施工。

6．2．2．9 施焊环境。

a．风、雨天应设防护棚，否则停止焊接。

b．潮湿度过高或早晚焊接，工件要用氧-乙炔焰烘烤去除水份。

6．2．2．10 低碳钢除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求，采用保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应认真检查焊层表面确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

6．2．3．3 焊材烘干。

a．焊条须经150℃烘干、恒温1小时，缓冷50℃后放在恒温箱内随用随取。

b．焊条不得多次烘干，否则药皮容易开裂剥落，且应防止焊条药皮粘上油污及其他脏物。

6．2．3．6 在保证焊透和熔合良好的情况下，尽量采用小规范、快速焊不摆动的方法，尽量使用直径小的焊条施焊，层间温度越低越好。

6．2．3．7当气候潮湿或温度较低施焊时，焊前要用氧-乙炔焰将工件内外均匀烤干燥，以防气孔产生。

6．2．3．8 其余事项参照6．2．2条款有关规定执行。

6．2．4 钢结构焊接要点。

6．2．4．1 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。对接接头、t型接头、角接着头、十字接头等对接焊缝，应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧和引出的焊缝长度：手弧焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

6．2．4．2 焊接时，焊工均匀分布，对称施焊，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

6．2．4．3 角焊缝隙转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝、起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑填满。

6．2．4．4 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

6．2．4．5 t形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4。

6．2．4．6 定位焊所采用的焊接材料型号，应与正式焊接相同，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

6．2．4．7 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

6．2．4．8 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。

6．2．4．9 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两面侧的飞溅物，检查焊缝隙外观质量。

6．焊接质量检验。

7．1 焊前及焊接过程中检查。

a．焊工资格是否符合要求；

b．焊条牌号、规格、干燥状态是否符合要求；

c．焊接坡口角度及尺寸是否合适；

d．坡口部位的找正、组对情况，不得进行强力组对；

e．管接头的找正、组对情况；

f．错口量；

g．定位焊情况；

h．引弧是否良好；

i．有气孔、缩孔、裂纹、夹渣等缺陷；

j．熔渣的清理及收弧处（弧坑）的修磨状态是否良好；

k．焊接过程是否稳定。

7．2 焊缝的外观质量检查。

a．焊缝表面清理干净，无飞溅及渣皮等。

b．凡焊缝其表面不得有气孔、夹渣、咬边、未熔合、裂纹等缺陷。

c．设计温度低于-29℃的管道、管道焊缝表面不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%。

d．焊缝表面不得低于母材表面，焊缝隙余高δ≤1+0.2b，且不大于3mm(b为焊接接头组对后坡口的最大宽度，单位为mm)。

e．焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。

7．3 焊缝的无损检测。

7．3．1 焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定应按执行gb3323的规定。射线透照质量不得低于ab级，焊接接头经射线检测后的合格标准：大于5%~100%无损检测的焊接接头达ⅱ级合格；5%无损检测抽检的焊缝达ⅲ级为合格。

7．3．2 按比率抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况确定。

7．3．3无损检测量采用超声波检测，应经施工单位技术总负责人批准，并以射线检测复检，复检数量不得少于20%。

7．3．4 同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。

7．3．5 不合格的焊缝同一部位的返修数，不得超过二次。

7．4 质量记录要求。

7．4．1 焊缝无损检测完成后，应填写检测报告。

7．4．2 管道焊缝应有焊接及检验等各种记录，其中，焊缝射线布置图或简图其内容包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及片号位置、焊缝返修位置等。

7．安全生产要点：

8．1 电气焊工应严格遵守本工程及本工种有关安全操作规程的规定，并穿戴好劳动保护用品。

8．2 因现场立体交叉作业多，严禁从高空抛掷物体。

8．3 凡切割、焊接使用的各种气瓶必须垂直安放并固定好。

8．4 焊接过程中如发现电焊机导电部分有漏电现象，应立即拉下开关，通知电工修理。

8．5 敲打熔渣时，必须戴眼镜，防止熔渣进入眼内。

8．6 磨削焊口时，焊工要精力集中，以防磨伤自己。

注：工资本工程完工后，应整理如下技术文件做交料：

1．焊接材料质量证明。

2．焊工合格证明。

3．焊条烘干及恒温存放记录。

4．焊条发放与**记录。

5．焊接记录。

6．焊缝外观质量检查记录。

7．焊口无损探伤报告。

8．焊口返修通知单。

9．焊口无损探伤委托单。

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