普通车床内螺纹加工心得交流。
一、 大家都知道普通车床加工内螺纹我们一般采取的加工方法是丝锥攻和刀子挑。那么，我们怎么保证内螺纹与外圆同心呢？
第一种，工件外圆和螺纹底孔已加工，同心保证在0.03mm以内 。一般英制丝锥只有一支，公制两支。
改制一支1锥，其中一支引导部分前端2～4mm处外圆与螺纹底孔保持一致，引导度面加长，大径比2锥大径小0.1mm左右（这样改制起定位和多一次切削的作用）。保证车床的精度，三抓卡盘夹持工件，找正外圆和螺纹底孔保持同心，顶尖顶起改制的1锥，原有的1锥和2锥，分三次手铰，尾座不能摇的太快，避免烂牙，然后用螺纹芯棒检测同心度。
改制一支1锥，多一次切削，减少两次攻螺纹的切削量，提高螺纹的精度，保证螺纹的同心度。这种改制只适合用丝锥手铰能铰动的内螺纹。
第二种，先加工内螺纹，用螺纹量规检测螺纹合格，保证螺纹的精度。然后穿上螺纹芯棒，磨削工件外圆，从而保证螺纹和外圆的同心度。
二、用丝锥攻螺纹怎么保证例如：深度40±0.1这样的沉孔螺纹尺寸呢？
一般在钻螺纹底孔时我们都要按丝锥引导部分的长度相应的加深，用丝锥手铰，用螺纹深度规进行检测，差多少就攻多少，直至符合图纸尺寸要求。这样加工的效率很低，而且仅限于单件或小批量零件加工。那么大批量的零件我们又怎么办呢？
1、 订制丝锥，列如：我们要求厂家在m20丝锥的柄部作成m16×1.5的外螺纹，自制两个如厚度为4mm，m16×1.5的螺母，靠调整螺母定位需要的螺纹深度尺寸。
2、 订制丝锥成本比较高，没有条件的话我们可以根据自己需要的深度尺寸焊接一个定位套就能轻松搞定。
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