七、要因确认。
针对以上9条末端因素，我们小组通过调查、验证等方法对其进行了逐一确认，最终确定了5条主要因素：并绘制了要因确认表，从表中可以看出。
要因一：当轮缘与轨道侧面干摩擦发出刺耳尖厉声时，轮缘磨耗严重。
要因二：相同曲线区段，通过速度大于15km/h，轮缘偏磨严重。
要因三：机车原有轮缘润滑装置缺油失效，导致轮缘干磨，磨耗严重。
要因四：轮对抱死机车滑行，造成踏面及轮缘擦伤，轮缘磨损严重。
要因五： 由于线路右曲线较多，从数据收集分析，长时间同一方向运行造成一侧磨损严重。
八、制定对策。
针对以上要因，小组经过讨论，制定如下对策，从对策表中，可以看出我们对这五条要因制定的对策，目标，措施的实施，完成时间地点及责任人。
九、对策实施。
实施一：加装轮缘润滑装置。
针对原车轮缘润滑装置数量的不足，需加装4套润滑装置，我们设计了两套方案：分别为润滑棒干式润滑以及油润式湿式润滑。在进行了对比试验后。淘汰了不符合公司实际状况的油润润滑方式。
实施二：定期对机车进行180度转头运行。
由于诸多条件的限制，不能完成实施。
实施三。1、 对司机进行操纵技能培训，掌握特殊区段的操纵技巧。
2、 对学习情况进行抽查考试。
3、 负责人添乘指导操纵。
实施四。1、划定责任区、落实责任人。
2、每周检查储罐油脂情况
实施五。1、 机车匀速通过曲线半径小于300m区段（氧化铝线、煤4线、综合库线、液碱线），不得超过15km/h，严禁急加速、急减速
2、 利用班前会、月安全例会，组织讨论学习，帮助司机克服急躁心理。
3、 加强曲线区段车速的检查力度，请段安全员协助。
十、效果检查。
从活动前后一年时间轮缘数据对比表、统计表可以看出我们qc小组设定的目标达到了！这一成绩是完全可以保持的。
直接效益。我们以一个轮箍全寿命期来计算：通常一个轮箍可镟修3次，活动后由2年镟修一次延长至4年，更换时间由6年延长至12年，通过经济核算，最终节约运输费、修理费、材料费共120.
7万元，平均每年10万元。.
间接效益。节约的运输、修理时间，参照14年双机运行平均每日到发量计算，在12年时间里预计可增加运量44.6万吨，平均每年3.72万吨。
无形效益。 通过这次活动，提高了组员的动手能力和协作精神，增强了。
集体凝聚力。
因轮流担任会议主席、记录员，小组成员的组织能力和表达。
能力都得到了锻炼。
因分组测量轮缘厚度的数据，小组成员学会了使用机车车轮。
第四种检查器。
每名组员都有机会发挥一技之长，工作热情被充分调动，使。
大家能更积极地投入到今后的工作中。
十。一、巩固措施。
十。二、总结及下一步的打算。
通过本次活动，小组在大家的努力下，发扬公司严谨的作风，团结务实，精益求精，最终使课题圆满完成。取得了成绩，也暴露了不足。因此，我们在今后的工作中，会持续开展qc小组活动，不断提高自己。
我的发布完毕，请专家们多提宝贵意见，感谢大家！
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