分型面的确定。
从模具结构及成形工艺的角度出发，采用三种方案。
方案一：如图1-2所示。
优点：a）有一个分型面，开模距离小，模具可用两板式，其结构简单。
b）从上端采用侧浇口进料不影响制件表面质量，且流程短、压力损失小。
缺点：a）所需开模力大。
b)冷却系统安置不便，与模具其它结构发生干涉，同时造成模具体积庞大，冷却效果不佳。
c)制件采用推管推出，由于推管与小型芯磨损，配合间隙增大，从而发生飞边。
d)开模时，制件包紧大型芯，由于包紧力较大，制件易变形。
由以上分析可知：方案一不可取。
方案二：如图1-3所示。
优点：a)两个分型面，但由于侧抽芯距不大，开模距离不大。
b)模具在i-i处分型完成侧抽芯动作，可使制件留置在动模；在ii-ii分型完成推出制件动作。
c)制件采用推件板推出，推出动作稳定可靠，制件受力均匀不变形。
d)将分流道和浇口放在型芯上，有利模具的制造。
e)模具冷却系统的安置更合理且冷却效果大大提高。
缺点：a)主流道的流程变长。
b)分流道和浇口安置复杂。
解决方案：a)采用延伸式喷嘴使主流道的流程变短。
b)将浇口套和小型芯做成一体，将分流道和浇口做在浇口道上，有利于制件直径为22孔径端面高度尺寸的保证又有利于模具的制造。
方案三：如图1-4所示。
该方案是在方案二的基础采用点浇口进料，推出方式和冷却方式同方案二。
优点：a)有利于保证直径22孔高度尺寸精度。
b)有利于塑料熔体充模，减少熔接痕。
缺点：模具结构复杂，成本大大提高。
结论：通过以上分析可知，从保证产品的质量和降低模具成本的角度。
考虑优选方案二。
型腔和型芯的结构和固定方式。
型腔采用镶块式结构。
优点：a)利于模具温度控制，冷却充分。
b)零件更换方便。
c)缩短模具制造周期。
型腔和型芯固定方式：采用台肩固定。
优点：a)加工方便。
b)减少安装过程**现的偏差。
浇注系统的确定。
模具采用方案二，直径为22的孔内部端面用四个侧浇口进料，且分流道和侧浇口做在小型芯上。
优点：一方面有利于模具的制造，另一方面保证端面尺寸的精度。如将分流道和侧浇口做在大型芯上，由于浇注凝料的存在，使其端面凸凹不平，不能保证尺寸精度。
侧浇口采用矩形侧浇口，有利控制熔体的充模。分流道采用梯形截面形式，流动阻力小。
脱模方式的确定。
根据分型面的选择及制件外形特点，采用推件板推出制件。其优点：
制件受力均匀在推出时不产生变形。
制件表面质量不受影响。
无须设置复位杆使模具结构紧凑。
冷却系统的结构设计。
pp熔点和熔点热焓量比ldpe高，在结晶和冷却过程中会放出较多的热量，故模具应设置冷却系统。冷却采用螺旋水道方式，冷却均匀，这样使模具有恒定的模温，能有效地减少塑件成型时收缩的波动，保证塑件的尺寸精度。防止制件翘曲变形。
排气方式的确定。
通过分型面和小型芯处的间隙来排气。
标准模架的选择。
根据成型零件及结构零件的布局定选标准标准模架为gb/t12556.1~12556.1-1990中。
355 × l(1) 。
二。装配图。
模具结构形式与模具设计计算
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模具结构强度分析方法
模具結構強度分析方法。當我們在進行模具設計時，首先進行的動作便是結構確定。模具結構的合理性，對模具的承載能力有很大的影響，不合理的結構可能引起嚴重的應力集中或過高的工作溫度，從而惡化模具的工作條件，降低模具壽命，造成生產成本增加。為確定合理的模具結構，以下幾點我們必須要有一些初步的了解 一模具的失效...
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