1、 结构焊前准备的一般要求。
1.1船体结构的焊接应根据母材材质及结构特点等选用焊接材料和制定焊接工艺。
1.2船体结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理，清理要求如下：
1.2.1接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽15mm的表面，当角焊缝为单面连续焊时，可仅对其拼接端面及接缝进行焊接的一面进行清理，位于封底焊一面的接缝两侧也可以在封底焊前进行清理，但接缝的端面必须在焊接主焊缝前进行清理；
1.2.2在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰及溶渣，如涂有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；
1.2.3在非常潮湿的气候下进行焊接或接缝周围有露水、冰霜时，应用氧-乙炔焰对接缝烘干后进行焊接；
1.2.4重要构件的接缝应用风动砂轮，钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽；
1.2.5经装配、清理后的接缝，如未能及时焊接，并因气候或其他原因影响而积水，受潮生锈时，在焊接前应重新清理；
1.2.6采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如槽中有粘碳，则应将粘碳处刨净。
1.3接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度必须符合规定，对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修整。
1.4接缝的定位焊质量应良好，当定位焊的缺陷影响焊接操作和焊接质量时，应在焊前进行返修。
1.5采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末两端分别装上引弧板和引出板，其尺寸应不小于80×80mm，厚度应满足不致在引弧和熄弧时焊穿的要求。
2、典型结构的焊接程序。
2.1焊接程序的一般原则。
2.1.1首先焊接不致对其他焊缝形成刚性约束的焊缝；
2.1.2每条焊缝焊接时应保持其一端能自由收缩；
2.1.3手工焊焊接板列时，应先焊端接缝，后焊边接缝；
2.1.4构架与板缝相交时，应先焊好板缝，再焊构架间的对接缝，最后焊接构架间的角焊缝和构架与板的角焊缝；
2.1.5分段、总段及船台装配中的焊接，应尽可能由双数焊工从中间逐步向前后，左右对称进行，以保证构件的自由和均匀收缩；
2.1.6手工焊时，对较长的焊缝应采用逐步退焊法或分中逐步退焊法；
2.1.7分段或总段的外板纵向接缝，其两端应留出200~300mm暂不焊接（但平直的部位或采用自动焊焊接的焊缝可不留），以利船台装配时对接；
2.1.8肋骨、舱壁等结构近大接缝一边的角焊缝，一般应在大接缝焊完后进行焊接，双层底分段中内底边板与外板的上部角焊缝，一般应在舷侧分段与双层底分段相接的外板接缝焊完后进行焊接；
2.1.9分段建造中所产生的焊接缺陷应在上船台前修补完毕，不应集中在船台上进行修整；
2.2典型结构的焊接程序举例。
2.2.1平台拼板（首部甲板）的焊接程序；
2.2.2底部分段中交叉构架的焊接程序；
2.2.3首部和舯部外板对接接缝的焊接程序；
2.2.4总段环形接缝的焊接，总段环形接缝的焊接，通常中、小型船舶可由4~8名焊工同时进行，大型船舶可由6~12名焊工同时进行，总的焊接程序如下图：
图中所注的自动焊也可由手工焊代替，此时应自中间向两舷进行焊接；
2.2.5自动焊，焊“t”型结构时，可制作一胎架使自动焊的焊丝正对角焊缝（焊丝与工件的夹角为45），其它焊接程序参照自动焊板片执行；
3、厚板和铸钢件的焊接程序。
3.1为保证焊接质量，厚板和铸钢件应采取下列措施：
3.1.1定位焊的焊缝应有足够的长度和厚度，以防止在焊接过程中裂开；
3.1.2厚板或铸钢件对接焊时，可根据焊件厚度，分别开u形、x形、v形等坡口进行多层焊，必要时平位置的焊缝可先用手工焊打底后再进行埋弧自动焊焊接；
3.1.3厚度大于40mm的钢板或铸件对接时，一般采用u形坡口或x形坡口进行多层焊，多层焊时应注意适当提高电弧电压，以保证焊缝具有合理的形状系数，以减小焊缝产生的偏析和裂缝的倾向；
3.1.4对重要的t形结构，通常为保证焊透，需开k形坡口，采用手工焊、埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护焊进行多层焊，厚板t形结构的焊接还应注意以下几点；
3.1.4.1为便于操作，坡口角度可适当开大。
3.1.4.
2正面第一层焊道可用手工焊打底，并选用较小直径的焊条，以后各层可用埋弧半自动焊或二氧化碳气体保护半自动焊，当需要保证焊透时，反面焊接前应用碳弧气刨刨槽，然后由手工焊打底，再进行焊接，焊缝表面如有咬边可用手工焊补焊。
3.1.4.3必须合理选择焊缝层次与焊接参数，以防止产生未焊透和夹渣等缺陷。
3.1.5进行多层焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，以防止焊接时产生夹渣；
3.1.6进行多层焊时，每层焊缝的起点和终点相互错开30~50mm，各层焊缝的起始点不应在焊缝的相交处；
3.1.7当铸钢件的厚度较大、形状复杂、含碳量或碳当量较高时，宜采用预热措施，预热温度一般为120~200℃，焊条宜采用抗裂性较好的低氢型焊条；
3.1.8厚板和铸钢件的焊接应严格按照合理的焊接程序进行，以防止由于较大的刚性而产生裂缝。
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