一、总则。
1、建设工程监理规范《gb50319-2000》；
2、监理合同、施工合同、分包合同、招投标文件；
3、经批准的监理规划、施工方案；
4、设计图纸、设计业务联系单和经建设单位及设计单位批准的洽商记录、设计交底纪要、设计单位出具的有关制造、防腐技术要求；
5、钢梁加工制作结构图纸。
2、原材料。
1、工程主要钢结构材料为钢板。钢板材质主要为q345c及q235b，满足国家或部颁标准的要求。q345c主要用于钢箱拱拱肋构件，q3235b主要用于人行爬梯等构件。
拱肋锚固耳板采用低焊接裂纹敏感性钢材（gb19189-2011），其各项性能指标应满足设计要求。
2、焊材。（1）使用的焊接材料要满足《焊接材料采购复验验收规程》的要求，焊材库房除具备必要的贮存、烘干、清理设施外，还要建立可靠的管理制度并严格执行。
（2）焊接材料登记入库后要建立档案，档案登记的内容有：生产厂家、名称、型号或牌号、规格、炉号或批号、重量或数量、生产日期、入库日期、有效期等。
（3）存放焊接材料的库房温度不低于5℃、相对湿度不超过60%。室内应保持干燥、整洁，不得存放有害介质。
（4）焊接材料存放时要按照不同的厂家、品种、型号或牌号、批号、规格和入库时间分类存放，并设置明显的区别标志，以免混杂。
5）焊接材料的发放和领用要逐一进行登记，明确数量和用途。
（6）库存超过期限的焊条（焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；酸性焊接材料及防潮密、封性良好的低氢型焊接材料期限为两年；石墨型焊接材料及其它焊接材料为一年），要经过相关职能部门进行复验，合格后方可发放使用。
（7）焊接材料的烘干、保温和清理：酸性焊条使用前未受潮、包装未破损时可不进行烘干。碱性焊条、焊剂使用前必须按照产品使用说明书的要求进行烘干或按照以下温度进行烘干，烘干温度见下表。
焊接材料烘干温度。
（8）碱性低氢型焊条在常温下防止超过4小时以上时要重新进行烘干，重新烘干的焊接材料要标记清除、整洁、无污染。
9）焊条的重复烘干次数不能超过3次，焊剂在重复使用时要与新焊剂混合使用，同时要清除掉焊剂中的熔渣、粉尘及杂质，就焊剂的混合比例一般为30%，最高不能超过50%。
3、涂装材料。
本工程涂装材料为二次雾化电弧喷铝、环氧云铁中间漆、丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆、环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、聚氨脂面漆。
3、钢拱制造。
1、制造工艺特点。
钢结构构件的制作应按工艺流程进行协调制作，同时根据需要配合其他专业的工作。本工程的施工制作工艺流程重点如下：
结构放样-零件下料切割-拼板及零件加工（焊接坡口加工、钻孔等）-构件组装焊接制作-试拼装-工厂涂装-包装运输。
拱肋（箱型）分段（以拱肋zbc段为例）
组件制作。 横隔板组件单元的制作：在平台上组装横隔板与人孔加强环→焊接→矫正。人孔加强环按上下分2段制作；
顶板组件单元制作：在反装胎架上定位顶板→安装纵向加强及临时吊点箱内零件→焊接→矫正；
底板组件单元制作：在正装胎架上定位底板→安装纵向加强→焊接→矫正；
腹板组件单元制作：在水平侧装胎架上定位腹板→安装纵向加强→焊接→矫正；
与横撑连接的牛腿制作。牛腿与其连接的横撑配套制作，在拱肋与横撑预拼装时，与拱肋焊接。
吊耳组件单元制作：组装焊接→机加工。
分段组装胎架制作：按侧装水平胎架制作。
在水平胎架上安装一侧腹板单元。4、钢材在制作前应进行预处理。表面采用喷砂除锈，等级为sa3级。按设计要求喷涂车间底漆，干膜厚度为20~25m。
安装横隔板单元。
安装顶板及底板单元，顶、底板单元与横隔板单元焊接。
安装吊耳处的零件。
安装另一侧腹板片体。
焊接横隔板及连接板。
焊接箱梁主纵缝。分段端部200mm长度的纵缝留下工地焊接。
矫正。装焊临时吊点。
矫正报验。下道工序（试拼装）。
3、拱肋横撑（箱型）分段。
组件制作。 横隔板组件单元的制作：在平台上组装横隔板与人孔加强环→焊接→矫正。人孔加强环按上下分2段制作；
顶板拼板：在正装胎架上拼焊顶板→焊接→矫正；
底板拼板：在正装胎架上拼焊底板→安装纵向加强→焊接→矫正；（此胎架可作为分段组装胎架）
腹板制作：在水平胎架上按腹板的拼板图拼接→焊接→矫正→滚圆加工；
分段组装胎架制作：按正装胎架制作（确保腹板的圆弧面垂直于水平面），可用底板组件单元制作胎架。
安装定位底板，底板纵向加强，横隔板单元及中间腹板单元。
安装腹板及其纵向加强。
安装顶板及其纵向加强。
焊接横隔板及纵向加强。
焊接箱梁主纵缝。分段端部200mm长度的纵缝留下工地焊接。
矫正。下道工序（试拼装）。
对特殊的构件制作，根据生产情况，必要时应编制详细的制作工艺，确保产品的制作可行性和产品的质量控制。
4、切割下料。
钢材在制作前应进行预处理。通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）和内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，注意保持钢板的平整度。
表面采用喷砂除锈，等级为sa3级。按设计要求喷涂车间底漆，干膜厚度为20~25m。6、钢板切割前应事先排料，切割采用数控切割、高精门式切割等离子切割，必要时可用半自动切割。
手工切割只能用于次要零件或切割后仍需加工的零件。切割前应认真核对板材的材质、规格等，确认下料钢板的标记，将切割区域表面的铁锈、污物等去除干净；切割后应去除毛刺、飞溅物并按下料图标注零件的有关信息。
切割零件尺寸的允许偏差为±1mm，手工切割时为±2mm。
切割面硬度不超过hv350。切割面的垂直度不大于0.05倍板厚，表面粗糙度ra≤25m，不允许有崩坑，崩坑应磨修匀顺。
下料后必须在明显位置逐件打写零件号，加工过程中如有损失，一定及时做好移植。零件尺寸允许偏差(mm) ，见下表。
5、零件矫正。
1） 杆件矫正时环境温度不宜低于5℃，冷矫角变形率不得大于2％。
2） 矫正变形一般不允许人工锤击，如局部变形不得已而用人工锤击时应加垫板，不得伤及钢板表面。
3） 当杆件变形不适合机械矫正时，则采用火焰矫正。火焰矫正应在平台上进行。火焰矫正加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧。
4） 当火焰矫正仍不能够达到矫正标准时，采用火焰机械联合矫正方法。利用简易矫形胎进行矫正，矫形胎上设置卡、压器具，在外力配合下实施火焰矫正。
5） 杆件矫正后需上平台检测，不合格杆件不得进入下工序。
杆件矫正允许偏差应符合下表的规定。
6）、零件矫正允许偏差应符合下表的规定。
零件矫正允许偏差。
采用钻模钻孔前，应核对钻孔样板与施工图无误后，方可钻孔。应经常检查钻模的质量，如有质量问题应及时更换。
钻模样板的中心与零件的中心线的允许偏差为1mm，纵向偏差以两端部边距相等为原则。
孔壁表面粗糙度ra≤25m，孔径不大于设计孔径的0.7mm（m20螺栓及以上）。螺栓孔距的允许偏差为：
两相邻孔距为±0.4mm；两端孔群中心距为±2.0mm；多组孔群两相邻孔群的中心距为±1.
0mm。
8、组装。构件的装配应按照构件施工图及有关的工艺文件执行。
要求拼板后再二次号料切割的板件，应先拼板焊接合格并矫正后再加工，拼板的要求参照本文的有关规定。
组装的零件、部件应是检验合格的，连接接触面和焊缝边缘30mm到50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出钢材金属光泽。
拱肋与x形横撑构件分段分别在胎架上组装制作。胎架的制作应按各构件的胎架制作文件执行。构件组装可根据实际需要进行正装、倒装或侧装。
组装时，应按施工图要求确认零件加工准确到位，确保零件的安装位置尺寸及焊接相关的坡口尺寸，如装配间隙等。不能强力装配。
加劲肋等零件的安装位置尺寸及对接间隙的偏差不大于1.0mm，矩形截面构件的截面板件的中心距偏差不大于2.0mm，且不能有负偏差。
矩形截面构件的截面对角线差不大于3.0mm。构件的纵向旁弯及拱度不大于5mm。
4、焊接。1、焊接工艺。
1）焊工熟悉图纸和焊接工艺规程，明确焊接方法、焊接材料、焊接设备、施焊位置以及有无特殊要求等。
2）焊接工作开始前要在废钢板上进行焊接工艺参数调试，确保焊接工艺执行的正确性。
3）焊接时严格按照焊接工艺规定的参数进行，工艺参数在焊接过程中不得随意变更。
4）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，应在引弧板、引出板或焊缝的焊接起点部位引弧、熄弧。
5）严禁向焊缝中填加任何异物，如焊条、铁丝等。
6）多道、多层焊接宜连续施焊，尽量控制焊缝接头。每一道焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，若存在缺陷，修补、打磨后再焊接下一道。清理工作要在温度冷却到低于道间温度上限后才可进行清理。
7）多层多道焊时，每一道或每一层的接头尽量错开，至少30mm以上。
8）构件的焊接顺序应使焊缝能够处于自有收缩的状态，接头部位有对接焊缝和角接焊缝时，先焊接对接焊缝，然后焊接角接焊缝；先焊接横向对接焊缝，后焊接纵向对接焊缝。
9）同一构件的焊接方向尽量保持一致，焊缝较长时应分中、分段、对称焊接，焊接方向为中间向两端。
10）加劲肋有顶紧要求时，应从顶紧端向另外一端焊接。
11）主要构件组装后要在24小时之内焊接，超过时要重新进行除湿、除锈处理。
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