冶金特有轧钢工高级工理论知识试卷。
一、判断题。
1. 较现代的轧机计算机控制的**系统，指的是第一级为程序控制级，第二级是过程监控级，第**是管理控制级。 (
2. 测力传感器在轧钢测量应用中，通常被叫做‘‘压头”。
3. 全面质量管理的工作方法是"pdca"循环方式，其中p是计划，d是执行，c是检查，a是处理。 (
4. 从数据和实验中都获得共识：轧机的弹跳值越大，说明轧机抵抗弹性变形的能力越强。 (
5. 在轧制生产过程中，轧辊与轧件单位接触面积上的作用力，称为轧制力。 (
6. 轧制压力只能通过直接测量的方法获得。 (
7. 轧制压力是轧钢机械设备和电气设备设计的原始依据。 (
8. 轧机的主马达，在轧制生产过程中，在负荷力矩不超过电动机额定力矩与过载系数乘积的情况下，即能正常工作，连续工作，不应有其他问题出现，应属安全运转范围内。 (
9. 在轧制生产过程中，轧辊的轴向调整装置是用来调整辊缝的，轧辊的压下装置主要是用来对正轧槽的。 (
10. 迭轧薄板轧机属于被淘汰的一种轧制方式，因为迭轧薄板轧制产量低、产品质量差、成材率低、劳动强度大、劳动环境差、产品成本高。 (
11. 钢轧辊的优点是强度高，缺点是表面硬度不高，容易磨损。 (
12. 在板带钢连轧生产中，在精轧机组选择升速轧制的目的是减少带钢的头尾温差，从而为轧制更薄的带钢创造条件。 (
13. 采用间接测量轧制力矩的方法是：测出主电机功率后，求出电机力矩，进而推算出轧制力矩。(
14. 在很多用于轧制生产测量器中，弹性元件的作用是将所测的力转换成应变，再由应变片组成的电桥转换成电信号，以便测量和记录。 (
15. 光电式删宽仪，检测部分有两个扫描器，用来扫描带钢边缘部分的像以测定带钢的宽度变化。 (
16. 轧机的静力矩中，空载力矩也属于有效力矩 (
17. 型钢轧制中，轧辊孔型的切削深度取决于轧辊强度的保证。（
18. 顾名思义，在使用过程中得知，交流电机是可以调速的，而直流电机不能调速。（
19. 不同的工艺布置有不同的特点，全连续式轧制的工艺布置特点就是可以生产多品种规格的钢材，这是它的优点。（
20. 板带钢轧制生产，精轧机有两种传动方式：—种是工作辊传动；—种是支承辊传动。（
21. 无缝钢管生产过程中穿孔机两轧辊的倾角不等，会造成钢管全长壁厚不均的缺陷。
22. 型钢轧辊的轴向位置是否正确，用内卡钳测量孔型的对角线就可检查出来。 (
23. 由于油膜轴承的油膜厚度一般在0．025mm～0．07mm，微小的杂质就会破坏油膜，造成轴承损伤，因此必须保持油质的清洁。 (
24. 轧机的弹塑性曲线是轧机的弹性曲线与轧件的塑性变形曲线的总称。 (
25. 在轧制生产过程中，轧辊辊头同时受弯曲应力和扭转应力。 (
26. 顺列式轧机和连续式轧机都是纵列布置，每架也都只轧制一道次，实际上只是称呼不同，概念是相同的。 (
27. 轧机的导卫装置的设计不属于孔型设计的范畴。 (
28. 使用滚动导卫装置主要是为了提高产品的尺寸精度。 (
29. 液体摩擦轴承分静压式、动压式和静一动压式三种结构形式。 (
30. 由于滚动轴承具有刚性大的特点，所以主要用在成品轧机上。 (
31. 由于滑动轴承能承受较大的冲击负荷，所以主要用在成品轧机上。 (
32. 在相同轧制条件下，一般来说用钢轧辊轧制比用铸铁辊轧制轧件的宽展要大些。 (
33. 轧钢机按用途可以分为开坯轧机、可逆式轧机和钢管轧机等。 (
34. 在热轧型钢生产中，孔型一般都具有一定的侧壁斜度，它的作用之一是可以减少轧辊的重车量，降低轧辊的消耗。 (
35. 大家知道，热轧型钢生产对宽展的预先计算是非常重要的，如轧制圆钢时，若对其宽展量估计过大，则轧制时极容易出耳子。 (
36. 不论是热轧还是冷轧，也不论是连轧还是横列式轧制，其压下规程是轧制制度中最基本的核心内容。 (
37. 在现代热轧生产中多采用控制轧制技术，其目的是为了细化晶粒，改善轧件的性能，提高产量。(
38. 带钢连轧机的精轧机组中的最大单位张力，不得超过轧制温度下带钢的屈服极限的35％，这样才能保证带钢不产生拉伸变形。 (
39. 在轧制生产的实际操作中，确定轧辊原始辊缝的理论基础是弹跳曲线或是弹跳方程。 (
40. 在现代轧制生产中多采用控制轧制技术，控制轧制的主要优点是提高钢材的综合性能，简化生产工艺过程，降低生产成本。 (
41. 冷轧要酸洗，有一种情况，硫酸与铁作用产生的氢气向铁的基体内扩散，使钢的内应力增加，塑性和硬度都下降，脆性提高的现象称为氢脆。 (
42. 为了确保热轧型钢产品晶粒是细化的，在孔型设计中均使成品孔型的压下量最大。(
43. 为了防止在精轧机组将带钢宽度拉窄，此时单位张力的设定应该是越小越好，保证带钢尺寸的精确。 (
44. 轧制成品的力学性能与原料的化学成份有直接的关系，因此说带钢卷取时的温度高低不会影响其力学性能好坏。 (
45. 在其他条件不变的情况下，带钢连轧机的精轧机组轧制速度越高则带钢的终轧温度越高，这主要是因为轧件的变形热多，且温降小的缘故。 (
46. 在轧制实际操作中，d上＞d下易造成轧件出现向上翘头现象。 (
47. 在轧制生产过程中，为了获得良好的板形，必须使带材沿宽展方向上各点的延伸率和压下率基本相等。 (
48. 在轧制极薄带钢时都用细辊径的轧辊进行轧制，这是因为轧辊变细，轧制力变大的缘故。(
49. 在轧钢生产中，金属的轧制速度和金属的变形速度是截然不同的两个概念。（
50. 轧制压力就是在变形时，轧件作用于轧辊上的力。 (
51. 热加工变形的初轧机多为四辊可逆式轧机。 (
52. 淬透性好的钢，经淬火热处理后的硬度肯定是很高的。 (
53. 消除钢材的加工硬化，一般都采用淬火处理的方式解决。 (
54. 金属的同素异晶转变会引起体积的变化，同时将产生内应力。
55. 轧件宽度对轧制力的影响是轧件宽度越宽，轧制力越大。 (
56. 对钢材进行回火热处理，其目的是降低脆性，提高钢材的塑性和韧性。 (
57. 对钢材进行淬火热处理的目的就是为了提高其塑性，消除或减轻其内部组织缺陷。(
58. 带钢的卷取温度越高，带钢的晶粒越细，从而其机械性能越好。 (
59. 在板带钢轧制时，前后张力的加大，使宽展减小。 (对 )
60. 在控制轧制时，一般都要使开轧温度尽可能的降低，但这种降低是有限度的，尤其受到其终轧温度的影响。 （
61. 在其他轧制条件不变的情况下，增大轧辊直径，其前滑也增大。 (对 )
62. 在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，会引起单位压力的减小。 (
63. 试验表明，在压力加工过程中，随变形速度的增加，摩擦系数要下降。 (
64. 压力加工实验，压缩一个三棱柱体金属块，只要压力足够大，最终截面形状不是三角形而变为圆形。 (
65. 控制轧制可以提高钢的机械性能。 (
66. 不论哪种轧制方式，轧制时变形区均处于三向压应力状态下。 (
67. 轧制生产实践表明，所轧制的钢越软，则其塑性就越好。 (
68. 在外力作用下金属将产生变形，在金属内部将产生与作用力相抗衡的内力， 单位面积上的这种内力称为平均轧制力。 (
69. 在轧制过程中，单位压力在变形区的分布是不均匀的。 (
70. 在金属压力加工过程中，随着金属变形温度的降低，变形抗力也相应降低。(
71. 后滑是轧件的入口速度大于该处轧辊圆周速度的现象。 (
72. 在对金属进行热加工时，随着金属变形速度的增加，变形抗力也相应增加。(
73. 前滑是轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象。 (
74. 轧辊的咬入条件是咬入角大于或等于摩擦角。 (
75. 在轧制生产过程中，塑性变形将同时产生在整个轧件的长度上。 (
76. 当变形不均匀分布时，将使变形能量消耗降低，单位变形力下降。 （
77. 一般情况下钢在高温时的变形抗力都较冷状态时小，但这不能说因此都具有良好的塑性。(
78. 对于同一钢种来说，冷轧比热轧的变形抗力要大。 (
79. 在力学中，常规定正应力的符号是：拉应力为正、压应力为负。主应力按其代数值的大小排列其顺序，即σ1>σ2>σ3,规定σ1是最大主应力， σ3是最小主应力。 (
80. 金属中常见的晶格为体心立方晶格、面心立方晶格和密排六方晶格。 (
81. 在平面变形的情况下，在主变形为零的方向，主应力是零。 (
82. 实验表明，轧制过程中当轧件厚度减小时，变形区的前滑增大。 (
83. 在压力加工过程中，变形和应力的不均匀分布将使金属的变形抗力降低。 (
84. 摩擦力的方向一般说来总是与物体相对滑动总趋势的方向相反。
85. 一般情况下，钢的塑性越好，其变形抗力就越小。 (
86. 变形抗力是金属和合金抵抗其产生弹性变形的能力。 (
87. 变形的均匀性不影响金属的塑性。 (
88. 变形抗力越大，其塑性越低。 (
89. 金属材料抵抗弹性变形的能力叫刚性。 (
90. 金属材料抵抗冲击载荷的能力叫冲击韧性。 (
91. 金属材料的屈服极限和强度极限之比值，称为屈强比，实践表明此比值小，说明这种金属材料是不可靠的。 (
92. 钢锭中有皮下气泡是常见的一种缺陷，从表面上看不到，但一经加热．表面形成氧化铁皮，轧制时，铁皮脱落，则气泡暴露，其对轧制产品的影响程度与延伸系数有关。 (
93. 在钢的奥氏体区轧制时，终轧温度的提高，有利于转变后的铁素体晶粒的细化。(
94. 在200—400℃时属于钢的兰脆区，此时钢的强度高而塑性低。 (
95. 奥氏体最高溶碳能力为0．77％。
96. 双相钢是指钢的基体是铁素体相，在铁索体相内分布着不连续的微细的马氏体相。 (
97. 如果在热轧生产过程中，不慎把细碎的氧化铁皮压入轧件中去了，当轧件冷却后，在钢材表面就形成白点缺陷。 (
98. 在检验钢材中发现麻面缺陷，麻面的产生有两种可能，一方面有炼钢工序的因素；另一方面也有轧钢工序的因素。 (
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