服装qc实用资料。
毛衫计时标准参考表 1、 普通上梳每幅计 60 秒。 2、 单边、坑条每分钟计 25 专，开针满机板 8 成以上计 20 专；珠地、柳条每分钟计 20 专， （胸阔以 50cm 计）；如果胸阔为 30cm，则要×1.4 倍计专数。
3、 单边收花 1 分钟收 5 个花(双计)坑条、四平、珠地、柳条 1 分钟收 2 个花（底面计）。 4、 每加 1 次针计 5 秒，底面加针 1 次计 10 秒。 5、 每撞 1 次色计 3 秒。
6、 每驳一次毛计 10 秒。 7、 每扭 1 个扭绳（3×3 扒扭）计 6 秒，顶针扭绳计 10 秒。 8、 底面搬榄 1 次计 10 秒，净搬面计 5 秒。
9、 单边落领梳 1 次计 5 分钟（v 领），底面落领梳计 8 分。 10、 四平、三平过单边落领计 1 分钟。 11、 每挑 1 次吼计 5 秒。
12、 每过一次梳计 30 秒，过 1 梳计，例如 1 幅片分 5 次过计 150 秒。 13、 每笠一支针计 8 秒。 14、 每套一支针计 5 秒。
15、 每过膊 1 次计 10 秒（双计）。 16、 收假领 1 分钟计 10 次 17、 织打鸡 1 分钟计 13 专。 前后幅：
总专数÷每分钟专数+上梳+织脚过梳+收夹+收领+过膊时间+其它=1 幅片的实际时间前后幅袖：(总专数÷每分钟专数+上梳+织脚+加针+收夹+其它)×0.9=1 幅片的实际时间。
针种 2g 3g 5g 7g 9g 12g 14g 胸阔 50cm 14 件 12 件 11 件 9件 7.5 件 6件 4件胸阔 30cm 16 件 15 件 14 件 13 件 11 件 9件 6件。
羽绒类产品的工艺说明： 羽绒类产品的工艺说明：
裁剪： 1、面料追色差画皮； 2、面、里、胆料要求按版裁准，不得缺片、多片； 3、加棉部位：100g 松棉 ：
帽中×1、帽片×2； 200g 棉：领子； 100g 针棉：1/2 小领、门襟、1/2 兜口×2； 4、加胆料部位：
门襟、兜口、小领、领； 制作： 1、线路参考样衣及图纸； 2、针距：11-13 针/3cm 明线迹，12-14 针/3cm 暗线迹。
合缝用 11#机针，引线用 9#机针； 3、线顺色（特殊要求除外） ，面线用与身顺色线； 4、各部位线路要顺直，缝纫线迹 30cm 内不得有两处单跳和连续跳针，包缝线迹不允许跳针。面、底线应松紧适宜，起落都要打回针； 5、袖子抽褶：先在单衣片上抽褶，然后再充绒纳线。
抽褶线与肩缝对缝； 6、汽眼加隔色垫布； 7、大身拉链要求平整，不可起浪。门襟链拉头要求左拉右插， 缉 0.1cm 明线； 8、主标、小号钉在内里后中；水洗标在内里左侧缝 1/2 处为标下口； 9、所有里子拼接缝要求包缝； 10、袖口内面布为勾缝； 11、兜口 1cm 装饰明线先充绒后辑明线； 12、棉靠里布，帽子周圈走 0.
1cm 明线，帽子前口 0.1+2.5cm 明线。
帽子底口 0.1 明线。帽缝带带条。
具体纳线参考图纸； 13、肩缝、腋下、兜布加带条； 14、半成品必须小烫，熨烫平服，无极光； 15、其他具体做法参考样衣； 后整理： 1
所有成衣必须蒸汽大烫。
半成品车笼小烫； 2、无线头，无油渍，无粉迹。兜内无杂物。整洁、干净、平整；
3、缝合处要求烫平烫匀，无极光。 包装： 1、 按帽子、袖子顺序折向后片，衣身向后折一折； 2、包装时，吊牌等要按顺序打齐、理平，扣在拉锁顶部； 3、按配比装箱，要求成衣折叠摆放整齐，均匀。
4、箱体需注明款号、品名、号型、颜色、数量、生产单位； 5、吊牌、水洗标要分款号、色号、号型等。标明检验员号、总检号，使灰鸭绒或白鸭绒等羽绒制品的鉴别要从绒质、面料、辅料、做工几方面分析。 绒质：
优质羽绒服填充料，全部采用鸭、鹅羽绒，经强力水洗、消毒后，按国家标准应达到四项指标： 1 透明度：含绒量 50%，应达 250 度以上； 含绒量 70%，应达 300 度以上。
2 残脂率：1 5%以下。 3 蓬松度：
350～400。 4 含氧值(耗氧指数)：10 以下。
无杂质，无异味，洁白如雪。含绒量 50%的，其中一半是像蒲公英一样的绒朵，另一半是 2 寸长的细**，内含一定规格、限度的毛梗来支撑绒体，突出蓬松效果。 劣质羽绒服是羽绒制品厂下脚料粉碎后填充， 更有掺入腈纶棉、 废纸的， 未经消毒， 不保暖 ， 无蓬松度。
用手摸，有时有过粗过硬的梗子，有时是用鸡撕绒或粉碎绒，摸不到一点梗子 ， 但用手拍打后会有粉尘状物出现。 这种充粉碎绒的衣服洗涤后要结块， 不像纯鸭、 鹅绒着水晾晒后，经手拍均匀会重新蓬起。优质品整体外观厚而轻，手感滑润，压下后能很快弹起 ， 蓬松度好。
劣质品薄而重， 用手下压， 很难压得很薄， 松手后恢复缓慢。还可以用姆指和食指分别放在羽绒制品两面轻轻搓捻会感到越来越薄， 但很难把绒全部搓开， 如果一下全能搓开， 并摸到里外两层布， 说明含绒率低。 如果感到有一层厚物搓不开， 则很可能填的是睛纶棉。
面料：优质羽绒服面料选用 250t 以上高密度防绒布、尼龙绸或尼龙纱丁缎，以保证绒毛不外钻。面料识别一看厚薄，厚者为密；二用手拍，不能有绒毛飞出；三可握住衣服某一部位， 稍稍加力揉搓，无细小绒丝钻出，即可判定面料密度在 250t 左右，表面处理光亮、 滑润 、均匀。
劣质面料，穿用跑毛，洗涤后更严重。 辅料： 优质羽绒服用化纤衬， 优质尼龙拉链， 铜质纽扣， 大部有商标标记； 劣质品是用纸衬 ， 拉链，纽扣均为一般产品。
做工：优质品缝纳趟数适宜、均匀，不能断线、跳针。针脚精细、整齐，镶、嵌、滚工艺挺括，舒展，不能扭曲不平。
劣质品做工粗糙，针脚疏密不一，如果有较多较长的**不断从针眼处钻出，则属质量问题。
测量部位名称图示。
二）测量方法 1. 衣长—从前身左或右脖根处，通过胸部最高点，向下量至所需长度。 2.
胸围—由腋下围绕胸、背部最丰满处一周，所得尺寸。 3. 胸宽—在两腋往上 4.
5 厘米处，从左至右通过胸部最高点直量，所得尺寸。 4. 肩宽—从左肩胛骨至右肩胛骨的直线尺寸。
5. 背宽—在两腋往上 6 厘米处，从左至右直量所得尺寸。 6.
领围—围脖颈量一周所得尺寸。 7. 袖长—由肩胛骨直量至手虎口处所得尺寸。
8. 袖口—围手腕一周所得尺寸。 9.
裤长—从裤腰至脚踝骨的长度。
10.腰围—围腰部最细处量一周所得尺寸。 11.
臀围—围臀部最大处量一周所得尺寸。 12.上裆—由腰带的下边量至大腿根(横档处)所得尺寸。
也可直腰坐在椅子上，腰带下至椅平面的长度即上裆尺寸。 13.横裆—围大腿根一周所得尺寸。
14.裤口—围脚踝骨一周所得尺寸缝制问题分析缝制问题分析。
一、规格不符序号缺陷产生原因 1、规格超差——样板不准；裁剪下刀不准；绗棉时缝位超差。 二、缝制不良 2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。 3、跳针——由于机械故障，间断性出现。
4、脱线——起、落针时没打回针；或严重浮线造成。 5、漏针——因疏忽大意漏缝；贴缝时下坎。 6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。 8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。 9、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
10、反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。 11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短。 12、起绺纽——由于技术不过关缝纽了；缝合件不吻合。
13、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后， 补线时造成两条线迹。 14、双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。 15、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。
16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。 17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按 90 度缝制。
18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。 19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、 宽窄等误差。 20、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。
21、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。 22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或。
排料时没有严格对准条格；缝制时马虎。
没有对准条格。 23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。 24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。
25、领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求； 没有经过领角定型机压形。 26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。 27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。
三、污迹 28、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。 29、油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。 30、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。
31、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。 32、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；缝件转移时沾染；操作工上岗前没有洗手。 33、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。
34、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。 四、整烫 35、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物） 36、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。 37、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
38、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
五、线头 39、死线头——后整理修剪不净。 40、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。 六、其它 41、倒顺毛——裁剪排料差错；缝制小件与大件毛向不一致。
42、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。 43、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。 44、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。
45、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。 46、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。
47、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。 48、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成。 49、脱胶——粘合衬质量不好；粘合时温度不够或压力不够，时间不够。
50、起泡——粘合衬质量不好；烫板不平或没有垫烫毯。 51、渗胶——粘合衬质量不好；粘胶有黄色，烫斗温度过高，使面料泛黄。 52、套结不准——套结工没有按工艺要求摆正位置。
53、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。 54、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成。 55、折衣不合格——没有按工艺要求（或客户要求）折衣。
56、衣、袋规格不符——包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋。
57、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰纽或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。 58、装箱搭配差错——包装工工作马虎，没有严格按装箱单搭配装箱。 59、箱内数量不足——打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数。
60、外箱唛头印错——外贸部门提供的唛头有错；生产厂家辨别英语出错。
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