三问答题 3 . 什么是孔的翻边系数 k ？影响孔极限翻边系数大小因素有哪些？
在圆孔的翻边中，变形程度决定于毛坯预孔直径 d 0 与翻边直径 d 之比，即翻边系数 k ： 从上式可以看出： k 值越大，则表示变形程度越小；而 k 值越小，则表示变形程度越大。
当 k 值小到材料即将破裂时，这时的翻边系数称为极限翻边系数 k min 。 影响孔翻边系数大小的因素主要有以下几个方面： 1 、材料的塑性越好，则极限翻边系数越小； 2 、预孔的表面质量越好，极限翻边系数值越小。
3 、预孔直径材料厚度 t 的比值（ d 0 /t ）越小，即材料越厚，翻边时越不容易破裂，极限翻边系数可以取得越小。 4 、凸模的形状与翻边系数也有很大的关系，翻边时采用底面为球面的凸模要比底部为平面的凸模的翻边系数取得小一些。
4 什么是缩口？缩口有何特点？ 缩口是指通过缩口模使圆筒形件或管状毛坯的口部直径缩小的成形工序。
缩口工序的应用十分广泛，是子弹壳、钢制气瓶等零件的主要成形方法。 缩口工序主要有以下特点： 1 、管件毛坯缩口时，主要受切向压应力的作用，使其直径减小而壁厚和高度增加。
2 、缩口时毛坯由于切向压应力的作用，易于失稳而发生起皱现象。同时在非变形区的筒壁，由于压应力的作用，也易失稳弯曲。因此。
在缩口工序中，必须要采取措施防止毛坯的起皱和弯曲。 3 、缩口工序一般安排在拉深半成品经过修边或管材下料后进行，必要时还需进行局部的退火处理。 4 、缩口工件的质量与材料的机械性能、润滑情况、工件口部质量、模具工作部分形状及表面质量有关。
四、问答题 1 、弯曲变形的过程是怎样的？ 虽然各种弯曲件的形状及其使用的弯曲方式有所不同，但从其变形的过程和特点来看却有共同的规律。其中的板料压弯工艺是弯曲变形中运用最多的一种，板料从平面弯曲成具有一定角度和形状，其变形过程是围绕着弯曲圆角区域展开的，所以弯曲件的圆角部分是弯曲变形的主要变形区
2 、 弯曲变形有何特点？ ：1 ）弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分 2 ）弯曲变形区存在一个变形中性层 3 ）形区材料厚度变薄现象 4 ）、变形区横断面的变形 ：。
3 、 什么是最小相对弯曲半径？ 板料在弯曲时，弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大。如果板料的弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限而出现裂纹。
所以，板料的最小弯曲半径是在保证变形区材料外表面不发生破坏的前提下，弯曲件的内表面所能弯成的最小圆角半径，用rmin 表示。最小弯曲半径与板料厚度的比值 rmin /t 称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。
4 、 影响最小相对弯曲半径的因素有哪些？主要有： 1 ）材料的机械性能与热处理状态 。
2 ）弯曲件的弯曲中心角α 3 ）弯曲线的方向 4 ）板料表面与侧面的质量影响 5 ）弯曲件的相对宽度
5 、影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？主要有以下几个方面： 1 ）材料的机械性能材料的屈服极限σ s 愈高、弹性模量ｅ愈小，弯曲变形的回弹也愈大。
2 ）相对弯曲半径 r/t 相对弯曲半径 r/t 愈小，则回弹值愈小。因为相对弯曲半径愈小，变形程度愈大。反之，相对弯曲半径愈大，则回弹值愈大。
这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的原因。 3 ）弯曲中心角α 弯曲中心角α愈大，表示变形区的长度愈大，回弹的积累值愈大，因此弯曲中心角的回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响。 4 ）模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大。
所以，板料厚度的误差愈大，回弹值愈不稳定。 5 ）弯曲件的形状弯曲件的几何形状对回弹值有较大的影响。比如，ｕ形件比ｖ形件的回弹要小些，这是因为ｕ形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些。
6 ）弯曲力弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同。校正弯曲时回弹较小，因为校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大很多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同。
6 、弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？ 工件在弯曲前，毛坯的准备工作对弯曲件的质量有着很重要的意义。弯曲时，制件出现的破裂等质量问题，很大一部分原因是由于坯料的质量低劣造成的。
所以，弯曲前，对毛坯的合理处理十分重要。生产中，一般要注意以下几个方面： 1 、弯曲的毛坯表面在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。
如果毛刺高度低，不易去除，则弯曲时可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层。如果毛刺在外表面（靠近凹模一侧），则由于外层受拉伸作用，在毛刺的周围易产生应力集中现象，促使工件外层破裂。 2 、弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直，否则，容易在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象。
如果工件上有两个方向的弯曲，这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30°的夹角。 3 、弯曲钢材及硬铝时，应该先进行热处理退火，使其塑性增强后再弯曲成形。
7 、弯曲模的设计要点是什么？ 在设计弯曲模时，一般应该注意以下几点： 1 、弯曲模的凹模圆角半径的大小应该一致，否则在弯曲时容易使坯料产生滑动，从而影响工件的尺寸精度。
2 、凹模的圆角半径不能太小，否则会引起弯曲件的局部变形和变薄，影响工件的表面质量。 3 、注意防止弯曲过程中坯料的偏移，为此可以采取以下措施： （1 ）、弯曲前坯料应有一部分处于弹性压紧状态，然后再弯曲。
（2 ）、尽量采用毛坯上的孔定位。 4 、注意防止弯曲过程中工件变形 （ 1 ）、多角弯曲时，模具设计要尽量使各个弯角的变形不在同时进行。 （2 ）、模具设计十，应能保证模具弯曲到下死点时，能对坯料有校正的作用，即实现校正弯曲。
（3 ）、模具结构设计应充分考虑到消除回弹的影响。5 、对于形状复杂的弯曲件需要多方向进行弯曲时，应把弯曲动作分解，并选择合适的机构来实现分解的弯曲动作。 6 、尽量使弯曲件弯曲后取件安全、方便。
7 、模具应该有足够的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形，是提高模具耐用度的重要环节。
8、常用弯曲模的凹模结构形式有哪些？ 1 ）回转式弯曲凹模 2 ）斜楔式凹模 3 ）摆动式凹模 4 ）滑轮式凹模。
1 拉深变形的特点？ 拉深件的变形有以下特点： 1 ）变形区为毛坯的凸缘部分，与凸模端面接触的部分基本上不变形； 2 ）毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。
3 ）极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制； 4 ）拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面”（底部的厚度基本保持不变）； 5 ）拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高（这是因为口部的塑性变形量最大，加工硬化现象最严重）
4 什么是拉深的危险断面？它在拉深过程中的应力与应变状态如何？ 拉深件的筒壁和圆筒底部的过渡区，是拉深变形的危险断面。
承受筒壁较大的拉应力、凸模圆角的压力和弯曲作用产生的压应力和切向拉应力。
5 什么情况下会产生拉裂？ 当危险断面的应力超过材料的强度极限时，零件就会在此处被拉裂。
6 试述产生起皱的原因是什么？ 拉深过程中，在坯料凸缘内受到切向压应力σ 3 的作用，常会失去稳定性而产生起皱现象。在拉深工序，起皱是造成废品的重要原因之一。
因此，防止出现起皱现象是拉深工艺中的一个重要问题。
7 影响拉深时坯料起皱的主要因素是什么？防止起皱的方法有哪些？ 影响起皱现象的因素很多，例如：
坯料的相对厚度直接影响到材料的稳定性。所以，坯料的相对厚度值 t/d 越大 (d 为坯料的直径) ，坯料的稳定性就越好，这时压应力σ 3 的作用只能使材料在切线方向产生压缩变形 ( 变厚 ) 而不致起皱。坯料相对厚度越小，则越容易产生起皱现象。
在拉深过程中，轻微的皱摺出现以后，坯料仍可能被拉入凹模，而在筒壁形成褶痕。如出现严重皱褶，坯料不能被拉入凹模里，而在凹模圆角处或凸模圆角上方附近侧壁（危险断面）产生破裂。防止起皱现象的可靠途径是提高坯料在拉深过程中的稳定性。
其有效措施是在拉深时采用压边圈将坯料压住。压边圈的作用是，将坯料约束在压边圈与凹模平面之间，坯料虽受有切向压应力σ 3 的作用，但它在厚度方向上不能自由起伏，从而提高了坯料在流动时的稳定性。另外，由于压边力的作用，使坯料与凹模上表面间、坯料与压边圈之间产生了摩擦力。
这两部分摩擦力，都与坯料流动方向相反，其中有一部分抵消了σ 3 的作用，使材料的切向压应力不会超过对纵向弯曲的抗力，从而避免了起皱现象的产生。由此可见，在拉深工艺中，正确地选择压边圈的型式，确定所需压边力的大小是很重要的。
8 什么是拉深系数？拉深系数对拉深有何影响？ 所谓拉深系数，即每次拉深后的断面积与拉深前的断面之比，即：式中： m— 拉深系数； f n --拉深后的断面积（ mm 2 ）；
- 拉深前的断面积（ mm 2 ）。圆筒形件拉深系数即为每次拉深后圆筒形件的直径与拉深前的坯料（或半成品）直径之比。即
9 影响拉深系数的因素有哪些？ 拉深系数是拉深工艺中一个重要参数。合理地选定拉深系数，可以减少加工过程中的拉深次数，保证工件加工质量。
影响拉深系数的因素有以下几方面： 1 、材料的性质与厚度：材料表面粗糙时，应该取较大的拉深系数。
材料塑性好时，取较小的拉深系数。材料的相对厚度 t/d×100对拉深系数影响更大。相对厚度越大，金属流动性能有较好的稳定性，可取较小的拉深系数；2 、拉深次数：
拉深过程中，因产生冷作硬化现象，使材料的塑性降低。多次拉深时，拉深系数应逐渐加大； 3 、冲模结构：若冲模上具有压边装置，凹模具有较大的圆角半径，凸、凹模间具有合理的间隙，这些因素都有利于坯料的变形，可选较小的拉深系数； 4 、润滑：
具有良好的润滑，较低的拉深速度，均有利于材料的变形，可选择较小的拉深系数。但对凸模的端部不能进行润滑，否则会削弱凸模表面摩擦对危险断面的有益影响。 上述影响拉深系数的许多因素中，以坯料的相对厚度影响最大，生产中常以此作为选择拉深系数的依据。
10 生产中减小拉深系数的途径是什么？。拉深过程中，实际上会受到很多因素而使得拉深系数有加大的趋势，影响拉深的变形程度。为了减小拉深系数，增大变形程度，生产中常采用如下方法：
1 、材料的选用材料的机械性能对拉深系数影响很大。 2 、合理的确定凸、凹模结构尺寸凸、凹模结构形状及工作部分尺寸，对拉深系数影响很大3 、采用差温拉深法
11 为什么有些拉深件必须经过多次拉深 ? 拉深过程中，若坯料的变形量超过材料所允许的最大变形程度，就会出现工件断裂现象。所以，有些工件不能一次拉深成形，而需经过多次拉深工序，使每次的拉深系数都控制在允许范围内，让坯料形状逐渐发生变化，最后得到所需形状。
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