中国船级社大连分社李志强。
本人于2024年2月22日来到中国船级社大连分社，并随之来到建造入级处，并加入大连造船重工一工厂驻场组工作。由于之前有过三年的设计工作经历，因此我对船舶建造相关流程已有初步认识，船体结构一些相关技术问题也有所了解。但对于船舶现场建造的一些具体情况以及船舶检验的相关业务却并不是十分清楚。
通过这一年多的实习与工作，自觉收获颇丰：通过学习和实践，我明确了验船师的责任，了解了船舶建造现场的一些情况，以及结构建造检验方面的流程和相应的理论知识，以及具体的检验方法，从而完成了自身工作性质和职能的转变，具备了船舶结构检验的一定能力。
在分社工作的一年多时间，我主要参与了18万散货船的检验工作，也参与了部分7万6千吨油轮的检验工作。我根据船舶建造阶段依据批准的检验项目表，进行了基本控制点检验，包括分段检验，重要铸锻件的焊前检验，合拢检验，舱室完整性检验，舱室密性检验，无损探伤，舱室强度试验，基准段定位，主尺度、水尺、载重线检验。
现主要针对18万吨系列散货船的检验工作的心得与体会做简要总结：18万吨散货船是cap size型散货船，属于常规船型，但由于其根据csr设计，因此较之前船型结构也有所不同，其结构也有一定特点。18万吨散货船其吨位大，主尺度大，且货舱大开口的特点，造成总纵强度对船体结构要求较高，因此结构尺寸相应较大，高强钢使用普遍，很多部位应力集中较严重，因此大部分肘板，肋骨等加强结构采用软趾软根设计；关于高强度钢的使用特点主要如下，此船型散货船为单舷侧结构，对于大吨位散货船而言，此处结构相对脆弱，故此处肋骨材质为dh32，货舱口角隅应力集中严重，因此采用加厚的eh36钢板，货舱内底板与舱壁下底凳相交的部分在厚度方向承受较大的的应力，因此采用了z向钢（厚度方向性能钢板），而大部分的纵向构件如外板，内底板，纵骨等均采用ah32的高强度钢，而纵向构件应力较大部位，或者结构尺寸较小处，则采用ah36高强度钢。
由于本船适用csr规范，应力分布更为合理，结构设计经过优化，因此构件的材质和尺寸变化较多，例如外板的材质有ah、dh、eh三种高强钢，厚度变化也很多，检验中对这些材质板厚变化的掌握较为繁琐，由此加大了检验的工作难度。此外，还应关注细节上与非csr规范的不同之处，如：为防止自由边受力形变时锐角和凹口处产生应力集中而产生裂纹，切口、舱口角隅等的自由边应作适当预处理，不应有凹口；对舭龙骨的规定较以往规范具体，舭龙骨通过复板与舭列板连接时三者的材料级别应一致。
18万吨散货船第六货舱为风暴压载舱，因此，六货舱及相应压载舱构件尺寸和材质较其它中体段有所不同，表现为构件尺寸相应较大，材质强度也有所加强。
结合18万散货船的结构检验流程的总结，对业务学习所得和工作进行回顾和总结如下。
分段检验。1）结构完整，布置正确，根据施工图纸，检查结构构件的布置，不能漏装构件。对结构构件漏装或者装错位置，多数是由于施工时大意，未查图纸或者修改通知造成的，常见的漏装和错装为肘板，加强筋及补板等小构件，其缺失会造成结构出现硬点，局部板架尺寸超大或梁跨距变大等结构缺陷，从而导致局部应力过大或失稳，破坏船体结构。
检查中曾发现舷侧肋骨趾端交与斜底板和斜顶板处，背面漏装对位平铁的情况，由于肘板趾端处为应力集中处，如无对位平铁，趾端处板材将会在船舶营运中产生疲劳裂纹等伤害，对船舶结构安全影响极大。因此对船舶结构完整性的检查应在结构检验中应引起足够重视。
2）结构尺寸准确，材质正确。由于板材切割偏差、号料疏忽，施工中铆工疏忽等原因，会导致构件短尺，板材厚度或材质与要求不符。18万吨散货船甲板、外板和内底的纵骨，板材及连接肘板尺寸变化较多，在施工中容易装错，除此之外，水密舱壁的加强筋及连接肘板尺寸也有较大变化，这些都是检查中应该注意的。
由于18万散货船高强钢使用较多，检验中对材质的确认就显得尤为重要，尤其应注意同样的构件，在不同部位的材质应用是不同的，例如横向位置不同的纵桁材质就可能分别为ah32和ah36；而同一段纵桁，前后材质虽然都为高强钢，也会有ah32向ah36的过渡，多为靠近水密舱壁处纵桁的板材和加强筋材质为ah36；另外横向框架不同位置的材质也有不同，有的为普通钢，有的为高强钢。检查中应注意材质号的辨认，若构件上的材质号难以辨认或缺失，可参照零件号与图纸比对，或由船厂提供材质证明，若高强钢构件或板材上甚至无法找到零件号，而船厂又无法提供有效证明时，可要求船厂做理化实验来确认板材的材质。
3）装配质量。重点检验定位和对位情况。构件的定位可依据检验线来判断，但应抽查检验线的划线精度，防止划线错误。
对位的精度关系到力在结构中的传递效果，尤其对于强力构件，更是检验的重点。检验中，对于如何判别构件是否错位，常采用的方法有：量取两侧构件到孔边缘距离，采用粉笔画线，观察比较背面构件焊道火印，用手锤敲击板材来确定背面构件位置。
通过以上一种或者几种方法的结合使用，基本可以判别出结构是否有错位的情况。若错位超差，应视其程度采取加焊或将构件切掉后重新装焊的措施。另外，底边舱斜顶板和顶边舱斜顶板与外板的装配角度，以及弯曲结构的半径、圆心等，需要应进行校对。
4）节点形式。应按照节点图册和结构图纸，校对各节点的形式。对于重要结构的节点处，一定要保证力的良好传递，并避免应力集中现象。
检验中发现造成节点有误的原因主要是数控切割出现偏差以及装配时由于掩配切割而造成节点的损坏等。
5）构件变形。板材和构件的平整度应符合相应的建造标准。由于焊接不当、撞击等原因，常常会使钢板和型材的形状发生变化。
这不仅关系到船舶的外观，而且过大的变形会导致结构的失稳。但应注意，对构件变形超标处进行火工校正时，应避免校正后材料发生较大的硬化和脆化。一般同一部位的火工校正，普通钢板最多3次，高强度板2次。
否则应对火工校正过度部位的材料进行理化性能分析，如性能改变，应报废更换。
6）焊接。焊接作业是船舶建造的基础工作，同时也是船舶建造检验的重点，在这里结合焊接方面的理论知识，就检验中遇到的焊接问题进行总结。
船体结构焊接主要采用co2气体保护焊，埋弧自动焊，手工电弧焊等焊接形式。co2气体保护焊主要由焊接电源，送丝机构，药芯焊丝，焊把（及保护气体）组成，生产效率较高，对焊缝添加合金相对容易，焊接工艺好，广泛应用于船舶建造的各个阶段，但焊接的接近性不如手工焊条电弧焊，受风影响大；埋弧自动焊，主要由焊接电源，控制箱，行走小车，焊丝，焊剂组成，设备简单，效率高，劳动条件好，焊逢性能稳定，但其对准要求高，只能在平位置，形状规整，且较长的焊逢处焊接，不适用于薄板，因此多用于平面拼板或者平行段对接处焊接；手工电弧焊主要由焊接电源，药皮焊条，焊把组成，设备简单，适应性广，焊接熔池保护较好，但效率较低，无法在船舶建造中大范围应用，不过其设备简单的特点，使其易应用于难焊接部位，小焊道的焊接。对焊接方法原理和特点的了解有助于在现场检验时对焊缝质量的判断，例如横舱壁，纵舱壁，内外底板等对接长焊缝均采用埋弧自动焊和co2气体保护焊，这些焊缝处存在缺陷的概率相对较小，而在一些空间小，曲率大等不易施焊的部位只能采用手工电弧焊或co2气体保护焊，这些焊缝处存在缺陷的概率相对较大，例如在甲板纵骨，舷侧纵骨等接头处非常容易出现气孔，未焊透等焊接缺陷。
这些就是在焊后检验时需要重点关注的部位。
焊接质量从以下四方面来控制：1.焊缝设计的合理性；2.
焊接材料的适用性；3.焊接工艺的可靠性；4.焊工技能的合格性。
在船舶建造检验过程中，应该关注焊接材料级别与船体结构钢级的适应性，坡口形式，焊接位置，焊接规范参数等是否符合认可的焊接工艺规范要求，焊工是否持有焊工证。焊接质量决定于焊工的水平，焊接设备，焊接环境等，焊接接头的机械性能则来自于焊接工艺。所以每一个环节对焊接接头的质量和性能的影响都是至关重要的。
如果焊接存在着缺陷，就会对船舶安全造成不同程度的损害。因此，必须了解常见焊接缺陷的特点和处理方法。常见的焊接缺陷有裂纹、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、弧坑、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求等。
下面就几种主要焊接缺陷进行分析。
1.裂纹，从产生温度上看裂纹分为热裂纹(结晶裂纹)和冷裂纹(延迟裂纹)。热裂纹主要原因：
在金属凝固过程中晶界强度不足。冷裂纹主要原因：氢积聚，有淬硬组织和较大的应力。
危害：裂纹可能引起脆性破坏，并且可以延伸，带来的危害是灾难性的。热裂纹防止：
选用合适的焊接材料，调整坡口形状，合理安排焊接顺序。冷裂纹的防止：清理工件表面，高强钢用低氢焊材，高碳当量材料应采取预热后热措施，合理安排焊接顺序。
如出现裂纹因采用正确处理方法来消除：首先确定裂纹的起至位置和深度，予以彻底清除，然后进行补焊。一般清除裂纹和超出裂纹每一端50mm的完好金属并重焊。
2.气孔，气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
原因：母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解未气体，增加了高温金属中气体的含量。焊接线能量过小、熔池冷却速度大，不利于气体逸出。
焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。co2焊气体保护失当也会造成密集气孔。气孔的存在会使焊缝的有效截面减小，降低焊缝的强度，对于水密、油密焊缝可能会造成为渗漏，气孔也是引起应力集中的因素，同时还可能促成裂纹。
预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹；严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。对于气孔缺陷的处理方法：
刨掉气孔部分，再进行补焊。
3.夹渣，夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣产生的原因是，坡口尺寸不合理、有污物，多层焊时，层间清渣不彻底，焊接线能小，焊缝散热太快，液态金属凝固过快，焊条、药皮、焊剂化学成分不合理，熔点过高，手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。
点状夹渣的危害与气孔相似，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，还会发展为裂纹源，危害较大。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度。
多层焊时，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除。处理方法：
打磨或气刨去除，然后进行补焊。
4.咬边，咬边是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。其产生的原因是，电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或对咬边深度有所限制。处理方法：
咬边深度较小，可以打磨；较大的咬边应补焊并打磨光顺。注意补焊时应先将咬边处清理干净后再进行焊接。
5.未焊透。焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透，其产生原因是，焊接电流小，熔深浅，坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大，焊条偏芯度太大，层间及焊根清理不良。
未焊透是一种较严重的缺陷，其减小了焊缝的有效面积，使接头强度下降。其次，未焊透还可能成为裂纹源，造成焊缝破坏。为避免未焊透产生，应在焊接时：
使用规定的电流，合理设计坡口并加强清理。对于出现的未焊透的情况，应彻底刨除后，重新焊接。
6.未熔合。在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。
其产生原因是：焊接电流过小，焊接速度过快，焊条角度不对，焊接处于下坡焊位置，母材未熔化时已被铁水覆盖，母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显，应力集中也比较严重。
为避免未熔合的产生应：采用规定的焊接电流，正确的进行施焊操作，注意坡口部位的清洁。对于未熔合缺陷，也应彻底刨除后，重新焊接。
7.形状缺陷，包括焊瘤，凹陷，余高过高等。在横、立、仰位置更易形成焊瘤，焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷、容易导致裂纹，同时焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中；凹陷，多是由于收弧时焊条未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑），仰、立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。
其减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。形状缺陷的存在会导致焊缝强度不够或抗疲劳性能降低。对于形状缺陷的处理方法是：
补焊，打磨，使之达到要求的形状。
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